OEM&ODM（產品外包）管理實務

培訓關鍵詞：OEM培訓,ODM培訓,產品外包培訓

OEM&ODM（產品外包）管理實務(丁遠)課程介紹：

〖課程背景〗
    與OEM/ODM工廠的聯合制造關系，并不是新出現的運營模式，但與零部件采購供應管理有較大的差異，除交付質量外，注重內在的項目銜接、生產轉移、銜接、前期策劃、持續合作與項目合作，具有經驗的承接OEM/ODM業務的公司經過磨合也理解并融入到了這個平臺上。很多歐美品牌企業只是在中國建立了一個技術采購中心（辦公室），就能夠組織起一個EM/ODM群體來為其生產產品并冠以外包方的品牌，并且一旦形成合作關系，OEM/ODM工廠并非只能做客戶方成熟的產品，還能快速導入先期設計的新產品，形成制造交付，潛在幫助了外包設計方完善新產品開發，令其快速成型。
    在于OEM/ODM工廠合作關系上，不單純是你下訂單我交貨的關系，幾乎就是一個共同制造體系，甚至有時外包方也用擁有一個研發/工藝/質量控制/生產管理/物流/市場團隊，駐扎在OEM/ODM工廠里，每個產品向生產系統中的轉移，都是雙方通過前期合作“共建”出來的。
    在這些方面起步稍晚的企業，OEM/ODM合作工廠往往是通過先前零部件供應合作較好的公司中誕生的，但是工廠自身管理基礎相對比較低，具有特定零部件的制造經驗，但是對整機裝配工藝，整機制造體系，下級多樣化零部件組織，整體物流這些方面，因為先前未形成足夠的經驗，所以在與品牌公司形成OEM/ODM對接的過程中，有很大的風險和能力差距，外包方早已形成自己豐富的研發/工藝/生產管理經驗，OEM/ODM工廠則沒有。
    這種情況往往表現為，自主生產的產品，在制造效率，質量水平，快速產品線擴展等方面已經具備較高的水平，但是一轉移到OEM/ODM工廠生產，各種質量問題，供應問題，制造效率，計劃匹配等障礙都出現。與此同時，國內的品牌外包方，對OEM/ODM工廠較多采用了零部件供應模式下以質量手段和質量職能為主的管控方式，結果是雙方壓力增大，合作效果卻降低，甚至OEM/ODM工廠
在開始合作后短期就出現消極反感情緒，合作意愿迅速降低，出現應付、無作為態度。OEM/ODM管理是必須綜合業務關系轉型（利益再分配）、制造轉型、項目操做、物流重構、工藝復制與轉移、合作關系和職能重定向、能力策劃、信息互動、供應鏈重新設計這些方面才能成功的，并且絕不是形成一套復雜的文件就可以對合作方起到約束和指導作用的，而是一組職能人員通過與OEM/ODM工廠密集的現場合作與持續的互動來開展的，而OEM/ODM的質量管理模式，也需要相應的轉型。

〖課程目的〗
    站在OEM/ODM生產轉移的起點，作為一個整體項目，從策劃到實施，形成一套系統化可操作的必備行動指引，并形成企業的一種可復制經驗，基于老師的實戰經驗，結合了典型歐美家電/電子企業的多種OEM/ODM作業模式，在實踐案例的分享中，幫助企業減少開展OEM/ODM制造過程中的痛苦摸索和嘗試。

〖課程大綱〗

第一部分 由自主制造轉為OEM/ODM生產必進行的前期策劃
1、產品選擇及外包產品線策劃
2、OEM/ODM三大風險及包含內容：業務風險、制造風險及技術風險
3、OEM/ODM工廠能力要求
4、OEM/ODM生產轉移作為一個項目，它的組織、計劃與實施
5、OEM/ODM生產轉移必做的前期準備工作
6、與OEM/ODM工廠的各項對接內容
7、實際公司操做案例（以飛利浦典型模式為例）

第二部分 OEM/ODM業務關系及業務流程重組
1、外包制造的情況供應鏈關系自然的變化
2、OEM/ODM工廠的等級和類別
3、后級交付規劃和嫁接
4、采購模式和OEM/ODM模式下合約關系的變化
5、OEM/ODM合約新框架內容和業務風險
6、成本構成的新架構
7、新結算關系的談判點
8、新業務關系下合作伙伴互惠互利機制
9、OEM/ODM合作氛圍和吸引力

第三部分 OEM/ODM外部工廠的評估與選擇
1、OEM/ODM工廠資源開發
2、外部能力管理
3、OEM/ODM工廠能力評估
4、OEM/ODM工廠選擇原則
5、OEM/ODM選擇的技術策劃（這是重點，包含產品制造技術層面的分析手法）
6、OEM/ODM選擇風險

第四部分 OEM/ODM工廠物流重構
1、“工廠物流“的范圍（與轉移目標相匹配）
2、OEM/ODM工廠物流能力要求
3、物流能力現場評估（及評估團隊的必備構成）
4、物流現狀缺失及GAP分析
5、物流重構策劃（必由外包方來設計）
6、物流流程重構設計
7、物流設施重構設計
8、廠外物流規劃（包括物料流入與產品交付）

第五部分 工藝轉移與復制
1、針對產品制造轉移的工藝元素組合
2、轉移前的對接評估
3、IE或精益小組的前期介入
4、客供設備、模具的管控
5、新線運行能力評估與改進
6、OEM/ODM新線相關制造條件整備

第六部分 生產數據系統交接
1、OEM/ODM處生產計劃與數據系統相比外部轉移前的不同
2、新的生產物料計劃節奏及雙方的對接
3、生產數據的內容
4、生產數據的分項舉例
5、對生產數據的OEM/ODM輔導和幫助其安排適當人員來處理

第八部分 定點供應關系重建（指定供應商及其物料交付）
1、站在OEM/ODM角度看外部指定供應商
2、OEM/ODM關系下供應商資源重構
3、指定供應商群體的前期策劃
4、指定供應商的交接
5、指定供應商的聯合管理
6、供應商管理系統的交接
7、必要的持續協調

第九部分 OEM/ODM工廠質量控制
1、OEM/ODM質量控制和零部件質量控制的差別
2、OEM/ODM質量控制的組織人員與職能
3、質量協作關系與各自領域
4、系統化的OEM/ODM質量控制的構成
5、質量管理體系要求
6、OEM/ODM質量風險
7、外派監控職能
8、質量數據、報告與績效跟進
9、聯合質量改進與質量問題處理

〖專家介紹〗
丁遠 先生
優秀實戰型講師，
供應鏈與質量管控資深專家，
深圳質量協會特聘企業評估專家,
西門子管理學院特聘講師,
北京信息工程學院質量與可靠性研究生客座導師，
結合SQE特訓的本課程是丁老師于九年前首創，經過成功運作和大量企業需求訪談及反饋基礎上的定期升級，已經優化成為獨特有效的課程體系。
工作經歷：
16 年汽車/電子行業工作經驗，先后在不同行業的大型國有企業和外資企業擔任過研發工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業經驗。
從業領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產品項目、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經驗和成功案例。曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產與供應鏈管理訓練并用于公司在國內供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。
在不同企業中所負責的產品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業的大客戶合作方面具有深厚的經驗基礎。
咨詢與培訓經歷：
9年咨詢培訓經歷，在全國各地為上百家知名企業培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續交付過程中提供質量及持續性保證。
在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發的供應鏈風險控制系統，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網站的核心項目。
在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。
典型服務顧客：
海爾，中國重型汽車集團卡車公司，中國重型汽車集團商用車公司，北方重工集團，珠海飛利浦小家電，聯想移動，美資怡得樂醫療器械，東風日產，美銳電子科技，北京松下電子元器件，Intel北京公司經銷商群體，西門子中國總部及各事業部，美的制冷，美的生活電器，美的廚房電器，博世，伊萊克斯北美電器，北汽福田，廈門金龍，西安聯合汽車電子，格力電器，TCL集團,富士康，深圳華為，深圳中興，格蘭仕，KMC鏈業，科勒衛浴，美標衛浴，東方通信，OPPO移動，泰科電子，青島軟控股份，航盛汽車電子，南車株機，南車時代，CROSS筆業，海泰半導體，科士達集團，TDK， 埃普克斯，廣東發展銀行，北京九城科技，重慶力帆摩托，信利集團，林洋新能源，深圳航盛電子，邁柯維醫療設備， 延峰彼歐，中航商發，比亞迪集團，柳州五菱，神州數碼，許繼電器，北京沃奇數據，蘇爾壽泵業，深圳艾默生采購中心，美銳電子科技，德賽電池，立帆摩托，東菱電器集團，東芝復印機，深圳ITT，東莞柯尼卡/美能達，深圳三洋電機，延峰偉世通，深圳同洲電子，深圳金寶通電子等。

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