VDA6.3-制造過程審核

培訓關鍵詞：VDA6.3培訓,制造過程審核培訓

VDA6.3-制造過程審核(曹老師)課程介紹：

課程背景：
1. 2023年1月VDA更新了VDA6.3過程審核標準，對汽車行業來說有著深遠的影響；
2. VDA6.3過程審核標準是汽車行業中應用最廣泛的過程審核標準，可用于潛在供應商審核、供應商年度審核、新產品過程審核、公司年度的過程審核，是目前應用十分廣泛和重要的質量工具；
3. 目前國內自主品牌和合資品牌的整車廠在中國進行潛在供應商審核時，首選VDA6.3的過程審核標準中相應的提問表對供應商進行質量能力評價，確保所選擇的供應商有能力提供持續的質量能力，滿足供貨要求。
4. VDA6.3過程審核標準是成為德系OEM的特殊要求，要想成功進入德系OEM，成為他們的供應商，哪么；
5. 把VDA 6.3過程審核標準要求和IATF16949標準要求進行整合，有助于增強公司的質量管理(QMS）體系的有效運行；
然而很多企業在執行VDA6.3:2023過程審核標準要求時，不能有效理解標準的要求，客戶來審核發現總是達不到客戶的要求；
6. 同時很多企業反饋在進行多次的VDA6.3培訓后，企業運行過程不能滿足VDA6.3標準要求，標準要求不能有效落地，客戶審核不能通過，如：
7. 新版變化點有哪些，變化點的邏輯是什么？如何有效的落實到公司體系文件中；
8. 項目小組的員工負荷到底怎么計算？項目小組資質矩陣到底該怎么做？項目資源如何策劃？項目風險識別、評價到底有什么方法？項目的質量策劃到底該如何做？項目主計劃和二級、三級計劃該怎么做等？
9. 顧客要求如何收集，評審？全面的制造可行性分析該如何做？
10. 采購方面的計劃和新品供應商如何分級等？
.......
基于上述原因，我們開發了這門課程，確保企業能將VDA6.3標準要求進行落地，滿足客戶審核和企業質量管理水平提升。

課程收益：
1) 熟悉新版VDA 6.3變化點和新要求；
2) 熟悉汽車行業過程審核的基本要求、獲得進行過程審核策劃和組織過程審核的能力、具備熟練進行過程審核的審核方法和審核技巧；
3) 能運用過程風險分析工具和過程評價工具對過程進行分析評價，找出各過程中的風險；
4) 能運用新版VDA6.3過程評價準則，評審過程質量能力，找出弱項要素進行評價；
5) 具備應對客戶進行潛在供應商審核的能力和年度過程審核能力；
6) 理解VDA6.3各提問表之間的邏輯關系，構成完整的項目全生命周期的體系知識；
通過對各要素、提問表充分的講解和案例的展示，使學員正確理解各要素、提問表的要求并應用，幫助企業進行體系的落地。

課程特色：
   ◇ 本課程講師親自感受過德系主機廠利用VDA6.3對供應商進行潛在供應商審核，并獲得通過；同時有輔導多家企業通過德系主機廠審核，提升多家供應商達到德系主機廠供應商能力提升，具有十五年以上德資汽車OEM的一級供應商的配套經驗，利用生動的案例深入剖析每個審核提問表的含義和應用，讓受訓者能夠掌握標準的精髓，并有效實施；幫助企業從項目管理、產品和過程開發、供應商新產品開發和管理、批量生產和顧客服務的全過程改善，實現標準要求；使企業管理有效落地，用低成本、高質量的產品，達到顧客的全面滿意，也讓參訓者成為一個合格的過程內審員。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
 
課程大綱：

第一章：VDA 6.3基本知識介紹

1. VDA標準的發展和VDA組織介紹
 → 質量管理標準發展的介紹
 → 關于VDA6.X文獻中新增項目概覽
 → 汽車工業的質量管理認證和審核
 → VDA6.1質量體系的構成
 → 關于VDA系列標準介紹
 → 德國汽車工業聯合會VDA構成
 → 德國汽車質量管理組織介紹

2. 新舊版VDA6.3差異點介紹
 → 新舊版共同的原則和變化點的表現方式
 → 變化點01--新增了“遠程審核”的方式的介紹
 → 變化點02--強化與 VDA 標準的協調性
 → 變化點03--補充審核員資質介紹
 → 變化點04--補充“軟件”相關方面的要求與細節
 → 變化點05--補充“采購活動”要求的介紹
 → 變化點06--調整了問題總數和星號問題進行了調整
 → 變化點07--調整了有關“潛在分析-P1”的問題和判定準則
 → 變化點08--刪除了第四章的審核流程
 → 變化點09--刪除了第十章的最佳實踐、經驗分享
 → 變化點10和11--刪除了子要素EU7和第8章服務
 → 變化點12--增加了全面的在線詞匯

3. 過程審核的基礎知識介紹
 → 什么是過程
 → 過程的理解－單一過程
 → 過程的理解--逐級過程
 → 過程的理解要點
 → 什么是過程方法？
 → 什么是過程要素
 → 過程風險分析工具--“烏龜圖”
   ◇ 風險分析：過程風險點介紹
   ◇ 風險分析--過程的輸入、輸出接口關系
   ◇ 過程分析--風險識別
   ◇ 過程風險分析相關工具
   ◇ 過程風險分析的結果--關鍵要素
   ◇ 過程風險分析案例講解和練習
 → 過程審核類型概述
   ◇ 過程審核定義
   ◇ 審核的分類
   ◇ 關于各種審核類型的對比介紹
   ◇ 關于審核方式對比介紹
   ◇ 汽車工業的質量管理認證和審核
   ◇ VDA6.3過程審核范圍 
   ◇ VDA6.3過程要素與產品生命周期的關聯
   ◇ VDA6.3過程審核目的
   ◇ VDA6.3過程審核觸發時機
   ◇ VDA6.3過程審核成功因素和特點

第二章 VDA6.3專業知識的介紹、理解、應用

1. 新版VDA6.3過程評價準則介紹
 → 單一提問表評分規則介紹
 → 各提問表評價指南介紹
 → 各過程要素EPn評分介紹
 → P6子要素EUn評分介紹
 → P6每個過程步驟En 評分介紹
 → 過程審核的總的符合性EG介紹
 → VDA6.3產品組的評價
 → VDA 6.3過程審核質量能力定級
 → VDA 6.3--2023 過程審核降級規則介紹
 → 新版過程要素與產品生命周期的關聯
 → 新版提問表的表頭說明 
 → 新版VDA6.3提問表的評分和降級原則
 → 新版要素的邏輯關系和過程方法的應用
 → 實戰評分練習

2. 過程要素P1-潛在供應商分析
 → 潛在供應商分析的目的
 → 潛在供應商分析的時機
 → 潛在供應商分析的前提條件
 → 潛在供應商分析的流程
   ◇ 委托調查
   ◇ 供應商自查 
   ◇ 制定審核提問表
   ◇ 確定審核小組
   ◇ 現場考察
   ◇ 風險評價
   ◇ 供應商開發 

3. 過程要素P2-項目管理
 → P2:16版與23版提問表變化點對比說明
 → P2：模塊的重點要求與審核關注點：
 → P2：所有提問簡介 
 → 項目管理的運作形式
 → 產品誕生過程常見項目管理工具
   ◇ VDA 4.3項目策劃 
   ◇ VDA -MLA介紹 
   ◇ 大眾新零件質量提升計劃介紹 
   ◇ APQP (先期產品質量策劃）介紹 
   ◇ VDA -MLA、VDA4.3、APQP之間的對應關系 
 → P2.1- P2.6：理解和應用
 → P2.1- P2.6：經典案例和落地方法介紹
   ◇ 項目風險識別、分析、評價流程和案例介紹
   ◇ 項目WBS分解和RASIC工具及應用介紹
   ◇ 項目經驗教訓流程和經典案例介紹
   ◇ 項目事態升級流程和經典案例介紹
   ◇ 項目小組成員員工工作負荷計算方法和經典案例介紹
   ◇ 項目資源策劃方法和流程介紹
   ◇ 項目計劃分級和經典案例介紹
   ◇ 項目質量策劃方法和經典案例介紹
   ◇ 項目變更流程和經典案例案例
 → P2各提問邏輯關系圖總結
 → P2.1- P2.6：實戰練習

4. 過程要素P3 – 產品和過程開發的策劃
 → P3:16版與03版提問表變化點對比說明
 → P3和P4審核思路
 → P3：模塊的重點要求與審核關注點：
 → P3：所有提問表簡介
 → P3.1- P3.6：理解和應用
 → P3.1 –P3.6  經典案例和落地方法介紹
   ◇ 顧客要求收集流程介紹 
   ◇ 設計評審、驗證、確認介紹
   ◇ DFX介紹
   ◇ 全面制造可行性分析的案例講解
   ◇ 產品和過程策劃活動和計劃介紹
   ◇ 顧客服務和現場失效分析策劃介紹
   ◇ NTF分析策劃介紹
 → P3各提問邏輯關系圖總結
 → P3.1- P3.6：實戰練習

5. 過程要素P4 – 產品和過程開發的實現
 → P4:16版與23版提問表變化點對比說明
 → P4：模塊的重點要求與審核關注點：
 → P4：所有提問表簡介 
 → P4.1- P4.9：理解和應用
 → P4.1 –P4.9  經典案例和落地方法介紹
   ◇ 產品和過程開發人員技能矩陣介紹
   ◇ 產品和過程開發資源驗收流程和方法介紹
   ◇ PPA計劃和等級劃分原則介紹
   ◇ CP/SOP/SIP編制關鍵點介紹
   ◇ 產能測算介紹
   ◇ 試生產流程和總結報告模板介紹
   ◇ 項目轉產流程和交付物清單案例介紹
 → P4各提問邏輯關系圖總結
 → P4.1 –P4.9 實戰練習

6. 過程要素P5 – 供方管理
 → P5：模塊的重點要求與審核關注點：
 → P5：各提問關系烏龜圖展示
 → P5：所有提問表簡介
 → P5.1- P5.7：理解和應用
 → 有效的供應商管理模式
   ◇ 德系與歐美系供應商管理模式的區別
 → P5.1 –P5.7 經典案例和落地方法介紹
   ◇ 供應商選擇、評價、再評價流程介紹
   ◇ 合格供方名錄模板介紹
   ◇ 供應商績效管理系統介紹；
   ◇ 供應商質量協議、質量目標模板介紹
   ◇ 供應商PPAP等級劃分和批準流程介紹
   ◇ 供應商來料抽樣方法介紹
   ◇ 供應商來料檢驗指導書模板介紹
   ◇ 庫房管理案例展示
      包裝、標識
      先進先出
      可追溯性
   ◇ 供應商管理人員資質和評價流程介紹
 → P5各提問邏輯關系圖總結
 → P5.1 –P5.7 實戰練習展開

7. 過程要素P6 – 生產過程分析
 → P6過程定界
   ◇ 過程定界—分段—交接點
   ◇ 過程定界相關問題
   ◇ 過程定界種類
   ◇ 過程命名選擇標準：
 → P6生產過程控制的原則
   ◇ 參與和分工原則；
   ◇ 過程可知性原則；
   ◇ 可視性原則；
   ◇ 物流清晰原則；
   ◇ 重點原則；
   ◇ 低風險原則；
 → P6：各提問關系烏龜圖展示
 → P6.1 – 過程輸入
   ◇ P6.1 16版與23版提問表變化點對比說明
   ◇ P6.1：重點要求與審核關注點：
   ◇ P6.1：所有提問表簡介
   ◇ P6.1.1- P1.1.5：理解和應用
   ◇ P6.1.1- P6.1.5經典案例和落地方法介紹
      新項目交接指標介紹
      精益生產準備介紹
      運輸、包裝方案認可流程介紹
      全過程可追溯方法和案例介紹
      生產過程5M1E變化點管理流程介紹
 → P6.1：各提問邏輯關系圖總結
 → P6.1實戰練習
 → P6.2 – 生產過程受控
   ◇ P6.2:16版與23版提問表變化點對比說明
   ◇ P6.2：重點要求與審核關注點：
   ◇ P6.2：所有提問表簡介
   ◇ P6.2.1- P6.2.5理解和應用
   ◇ P6.2.1- P6.2.5經典案例和落地方法介紹
      控制計劃執行關鍵點介紹
      首件檢驗時機、流程和案例介紹
      作業準備驗證案例介紹
      特殊特性控制流程介紹
      SPC判定方法介紹
      Cgk\cmk\ppk\cpk差異點介紹
      防錯理念、等級、方法介紹
      不合格品控制原則和案例介紹
   ◇ P6.2各提問邏輯關系圖總結
   ◇ P6.2實戰練習
 → P6.3 –過程支持（人力資源）
   ◇ P6.3:16版與23版提問表變化點對比說明
   ◇ P6.3：重點要求與審核關注點：
   ◇ P6.3：所有提問表簡介
   ◇ P6.3.1- P6.3.3理解和應用
   ◇ P6.3.1- P6.3.3經典案例和落地方法介紹
      員工培訓四步法介紹
      員工培訓計劃和多功能矩陣介紹
      員工頂崗計劃介紹
      員工質量意識提高方法介紹
   ◇ P6.3實戰練習
 → P6.4 –物質資源
   ◇ P6.4:16版與23版提問表變化點對比說明
   ◇ P6.4：重點要求與審核關注點：
   ◇ P6.4對防錯的要求
   ◇ P6.4：所有提問表簡介
   ◇ P6.4.1- P6.4.5理解和應用
   ◇ P6.4.1- P6.4.5經典案例和落地方法介紹
      設備、工裝精度要求策劃和確認
      設備、工裝TPM維護系統介紹
      ※ 設備維護指標介紹MTBF\MTTR\OEE
      ※ 備件、易損件管理系統介紹
      檢測系統精度要求策劃和確認
      ※ 檢定和校準的區別
      ※ MSA測量系統變差解析
   ◇ P6.4各提問邏輯關系圖總結
   ◇ P6.4實戰練習
 → P6.5 –過程績效
   ◇ P6.5:16版與23版提問表變化點對比說明
   ◇ P6.5：重點要求與審核關注點：
   ◇ 產品審核理解
   ◇ 8D的理解
   ◇ P6.5：所有提問表簡介
   ◇ P6.5.1- P6.5.4理解和應用
   ◇ P6.5.1- P6.5.4經典案例和落地方法介紹
      制造過程中常見的質量目標CPK\PPK\FTT\SCRAP
      班組目視看板的介紹
      解決問題的工具
      ※ QC七大手法
      ※ 5WHY
      ※ DOE
      產品審核思想和方法的介紹
   ◇ P6.5各提問邏輯關系圖總結
   ◇ P6.5實戰練習
 → P6.6–過程輸出
   ◇ P6.6: 16版與23版提問表變化點對比說明
   ◇ P6.6：重點要求與審核關注點：
   ◇ P6.6：所有提問表簡介
   ◇ P6.6.1- P6.6.4理解和應用
   ◇ P6.6.1- P6.6.4經典案例和落地方法介紹
   ◇ P6.6各提問邏輯關系圖總結
   ◇ P6.6實戰練習

8. 過程要素P7 – 顧客關懷
 → P7:16版與23版提問表變化點對比說明
 → P7：重點要求與審核關注點：
 → P7：所有提問表簡介
 → P7.1- P7.5理解和應用
 → P7經典案例和落地方法介紹
   ◇ 顧客特殊要求與體系整合案例
   ◇ 全尺寸檢測和產品性能檢測案例
   ◇ 服務體系案例
   ◇ 8D分析過程
   ◇ VDA-FFA分析方法
   ◇ 七鉆石分析方法介紹
   ◇ 謝寧DOE分析方法介紹
 → P7各提問邏輯關系圖總結
 → P7實戰練習

9. 23版審核報告的舉例與答疑

講師介紹：曹老師
學歷：澳門大學MBA工商管理碩士
專長：
1. VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；
2. 問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；
3. IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；
4. 供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等；
5. 客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等； 
6. 汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓；
7. 根據企業戰備，幫助企業構建供應鏈管理體系，規化供應商發展戰略，提供供應商整體能力；
培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；
相關資質：
1. 超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗； 
2. 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；
3. 成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；
4. 在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；
5. 在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業產品全生命周期的要求；
6. 有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；
7. 熟悉產品和工藝：新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

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