課程背景：
隨著成本壓力不斷增大，企業的利潤空間逐漸被壓縮，現場的浪費點必須及時消除，日本豐田公司的口號：現場的干毛巾要擰出8%利潤來。而中國企業的浪費點極多，讓我們系統的在現場改善吧。
動車比傳統的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節車廂都有一個發動機，而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現代正確的理念是“發揮每節車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產管理的全員改善正是符合這個理念。
正如習主席說的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內部浪費問題的時候了，我們完全可以實現輕資產運營管理，使企業的利潤持續增長。實戰專家團隊將生產現場的問題歸成六類，針對著六類問題拿出系統的解決思路。理論與實戰案例相結合，讓學員一聽就明白，學會就可以實踐。
讓我們專業和實戰的導師和大家一起分析和學習吧！
課程收益：
● 統一思想，理念上學習精益生產管理理念；
● 系統了解精益生產運營的原理；
● 準確把握工作中的問題點；（多個問題點歸成六類）
● 學會用系統的方法解決生產管理問題；
● 如能在企業實施這些對策，企業一定會在成本控制和效率提升上有較大提升。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：部門主管、車間主任、班組長
課程目標：
● 在新常態經濟形勢下，企業從內部管理如何的轉變;
● 從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式;
● 如何在生產現場識別現場的浪費;
● 系統解決現場物流混亂，徹底改善“臟、亂、差”現場；
● 熟練掌握生產現場常用的解決和改善管理問題的工具；
● 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產的復雜理論；
課程特色：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜的理論可操作化，系統掌握精益生產原理和推行方法。
課程大綱
第一講：管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1. 國內企業生產管理模式分析
2. 國外企業生產管理模式借鑒
3. 未來生產管理發展方向
二、現代化生產管理模式
1. 益運營思想
2. 工作質量的零缺陷
3. 精益企業與傳統企業之改變
4. 改善第一，現場為王
三、識別浪費，找出浪費源
1. 現代企業對浪費的定義
2. 生產現場的八大浪費點
3. 消除浪費的方法
案例分享：如何識別有效工作與無效工作
案例分享：一個美資企業的改善巨變
第二講：現場效率管理問題的解決對策
一、生產計劃的編排
1. 同期化思考與生產計劃編排
2. 生產節拍的控制
3. 生產周計劃、月計劃、日計劃的編排
4. 生產計劃甘特圖的制作
案例：某公司的生產計劃
二、現場準時化生產技術的運用
1. 現代流水線的布置
2. 生產物流的控制關鍵點
3. JIT技術的運用
4. 單件流技術的實施要領
三、現場快速切換技術的運用
1. 應對“多品種、小批量”訂單的秘訣
2. 快速切換技術的技術要領
3. 快速切換技術實施步驟
案例互動：一頓完美的早餐
四、現場TOC技術的運用
1. 木桶原理新解讀
2. TOC技術介紹
3. TOC技術的實施要領
案例互動：爸爸的紅茶
第三講：現場質量管理問題的解決對策
一、質量意識的改變
1. 什么是質量
2. 質量成本有哪些
3. 品質問題沒有折扣
4. 精益生產解決質量問題的辦法
案例分析：海爾的質量意識
二、現場分析質量問題的方法
1. 頭腦風暴法
2. 5W法
3. 4M1E法
4. 如何寫質量分析報告
案例互動：如何靈活能運用所學方法做質量分析
5. 質量問題的處理方法
1. 戴明的PDCA循環
2. 過程作業模式的技巧
3. 生產操作標準寫作技巧
4. QCC活動的實施方法
案例分析：某國內大型企業的QCC活動
第四講：現場設備管理問題的解決對策
一、認識設備管理
1. 設備管理在生產管理中的地位
2. 設備管理中的十大浪費
3. 設備管理的衡量指標
4. 案例分析設備的衡量指標—OEE
二、開展自主保養活動
1. 如何理解自主保養
2. 班組長如何實施自主保養
3. 企業實踐自主保全活動7步驟
1）Step1初期清掃
2）Step2污染源及困難點對策
3）Step3制定自主保養臨時基準書
4）Step4總點檢
5）Step5自主點檢
6）Step6工程品質標準化
7）Step7徹底的自主管理
4. 成功推行自主保全的要點
演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、TPM計劃保全活動實務展開
1. 計劃保全的基本觀念體系
2. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3. 設備日常維修履歷管理
4. 實踐設備零故障的7個步驟
1）Step1使用條件差異分析
2）Step2問題點對策
3）Step3制定計劃保養臨時基準書
4）Step4自然劣化對策
5）Step5點檢效率化
6）Step6M-Q關聯分析
7）Step7點檢預知化
TPM活動企業成功案例分享
演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
四、未來機器設備發展趨勢
1. 機器設備的發展歷史
2. 德國工業4.0對機器設備的影響
3. 智能化工廠的發展趨勢
視頻分析：未來智能工廠
第五講：現場環境管理問題的解決對策
一、現場的環境改善方法——6S活動
1. 整理的步驟與要領（案例圖片分析）
2. 整頓的步驟與要領（案例圖片分析）
3. 清掃的步驟與要領（案例圖片分析）
4. 清潔的步驟與要領（案例圖片分析）
5. 素養的步驟與要領（案例圖片分析）
6. 安全的步驟與要領（案例圖片分析）
7. 5S與6S對接管理（案例圖片分析）
案例分析：6S目標化推行與落實、關鍵要素列舉
第六講：現場安全管理問題的解決對策
一、安全意識
1. 一場慘痛的教訓
2. 什么是事故
3. 傷害的類型有哪些
4. 海因理希法則如何解釋安全事故
5. 是什么習慣導致了安全事故
二、安全事故分析
1. 安全事故發生的人群分析
2. 事故中的“人”
3. 事故中的“機器”
4. 事故中的“物”
5. 常發生事故發生的“十六種”人有哪些
三、班組KYT安全活動
1. 風險識別
2. 風險控制
3. 風險預防
第七講：人員管理與教練技術
一、生產現場中的人員管理
1. 如何和不同類型的上級有效溝通
2. 如何和平級溝通
3. 如何和你下屬溝通
4. 對待特型員工如何使用你的影響力
互動：如何表揚人？讓你的下屬更賣力
互動：如何批評人？讓你的下屬不尷尬
二、現場教導技術管理
1. 現場需要教導的人
2. 現場教導的四個步驟
3. 如何做好作業分解
案例互動：如何做好現場教導
李豐杰老師 實戰生產管理專家
清華大學工商管理碩士
華夏精益研究院院長
山東省安監局特聘安全專家
工信部第五研究所特聘專家
海洋大學青島工學院管理學院客座教授
曾任：豐田集團山本電裝公司丨常務副總經理
曾任：瑞源集團丨常務總經理
曾任：成就國際（中國）集團丨高合伙人
李豐杰老師20年大型制造業集團生產管理經驗，其中外資企業生產管理實務10多年，曾三年深入世界著名的豐田集團總部學習豐田的精益生產管理思想，后加入到寶源鋁品公司（韓企）從事了多年的生產現場實務管理，主抓公司推行“三無運動”和“5S活動”，通過“三無（無缺的、無災害、無不良）”運動的推廣，企業安全事故率幾乎為“零”， 產品質量由95%提升到99.8%，當年直接效益提升600萬。通過“5s”活動的開展，庫存數量降低25%，生產效率提升20%，成本控制25%，給企業員工養成了按標準做事的好習慣，為管理水平的提升奠定了基礎，多次被韓國本社嘉獎，被評為“最有價值的員工”。
后加入國有企業北方奔馳集團擔任生產廠長，推行精益生產三年，完成了卡車流水線的改造，在生產現場分別推行JIT管理系統，TPM管理系統和快速換模系統，將ERP系統導入管理運營，使流水作業速度提升35%，零件在庫減少20%，基本上流水線達到國際先進水平。
● 李老師先后為日企、韓企、國企及民營企業工作服務，引用世界一流先進的精益生產現場管理經驗結合國企和民企的本土化改進，讓李老師在管理實務上游刃有余。
● 李老師擅長建立精益生產/豐田方式生產體系與安全管理；專業研究和推廣全面改善企業的生產運營體系，降低成本，消滅浪費，提高生產效率和增加利潤。
● 李老師2008年步入咨詢培訓界至今，主持輔導企業咨詢項目30多個；主講各類公開課及企業內訓超過1200余場，企業受訓學員超過150000人次。為近百家企業提供咨詢服務，囊括：電力、機械、化工、紡織、服裝鞋帽、食品、汽車零部件、煙花爆竹（高危行業）等各行各業，所有企業經指導后均獲得喜人成績。
● 著作：《精益思想與企業低成本運營實戰》
主講課程：
《工業4.0與2025規劃下的三精運營管理》
《制造業新型全價值鏈分析與管控》
《精益生產運營管理》
《全員設備管理——TPM》
《全員質量管理——TQM》
《現場六大管理問題與改善對策》
《TWI生產現場一線主管管理技能提升訓練》
《金牌班組長系列課程7天版》
授課風格：
● 理論聯系實際，內容來自于生產一線，可操作性很強；
● 不講大理論，講課內容通俗易懂，學會就用，實戰性很強。
● 講座使用大量的現場圖片和視頻供學員分析和揣摩；
● 可現場診斷，幫助企業迅速找出問題點，并給予徹底解決問題的辦法，管理技術全面，專業性強。
● 善于調動現場氣氛，案例分析豐富，在輕松的氣氛中完成教學。
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