課程背景：
精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。
包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學教授在全球范圍內(nèi)對豐田生產(chǎn)方式的研究、應用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹齑婵刂啤⑸a(chǎn)計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計，工作臺設(shè)計，作業(yè)方法設(shè)計和改進）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營管理涉及的諸多層面。
精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
車間布局LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，識別八大浪費，標準化，看板以及零庫存，通過VSM價值流程圖的方式進行系統(tǒng)化梳理，最終達到LeadTime縮短，實現(xiàn)JIT（JustInTime）。
課程收益：
● 理解什么是八大浪費
● 學會識別八大浪費
● 學會節(jié)拍的計算方法
●學會怎樣根據(jù)節(jié)拍調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏
● 學會什么是精益標準化
● 學會精益化現(xiàn)場看板管理方法
● 理解什么是拉動式生產(chǎn)
● 拉動式生產(chǎn)與推動式生產(chǎn)優(yōu)點與區(qū)別
● 重新理解精益思想的“價值”
● 學會計算線平衡方法
● 學會怎樣利用線平衡提升生產(chǎn)效率
● 學會基本的動作分析技巧
● 理解現(xiàn)場IE動作改善
● 學會現(xiàn)場IE時間觀測
● 理解車間精益化布局的方法
● 學會什么是現(xiàn)場精益物流
● 學會什么是現(xiàn)場精益信息流
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：中高層管理人員，生產(chǎn)經(jīng)理，車間主管，班組長，質(zhì)量經(jīng)理，工程經(jīng)理
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動+角色扮演+情景模擬+實操演練
課程模型：
課程大綱
導引：精益生產(chǎn)概念
1. 精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
2. 什么是精益思想
3. 精益思想與車間管理的銜接
4. 精益思想與質(zhì)量控制
第一講：精益車間布局設(shè)計
一、精益核心思想
1. 什么是精益
1）“精”與“益”
2）精益與生產(chǎn)
2. 什么是價值
3. 什么是浪費
1）精益中浪費含義
2）什么是八大浪費
3）怎樣識別八大浪費
3. 什么是物流
4. 什么是信息流
小組活動：如何識別浪費
二、精益化車間布局
1. 車間布局基本原則
2. 車間“大”與“小”的哲學
3. 精益思想與車間布局的銜接
4. 如何做布局的Mockup
5. 如何計算精益化車間真實的使用面積
6. 一個流的設(shè)計原則
7. 精益布局設(shè)計中的信息流、人流與物流
小組活動
第二講：精益目視化管理
一、目視化管理的原則
1. 何謂目視化管理
2. 目視化管理的目的
二、目視化管理的方法
1. 區(qū)域法
2. 看板法
3. 顏色法
4. 信息化法
5. 標準容器法
6. 定時法
三、目視化區(qū)域規(guī)劃
1. 三色五區(qū)法
2. 定時定量法
3. 周轉(zhuǎn)率法
四、目視化管理維持
1. 定期檢查
2. 定期維護更新
3. 規(guī)則嚴肅性
小組練習
第三講：節(jié)拍TT與線平衡
一、節(jié)拍TT
1. 什么是節(jié)拍
2. 節(jié)拍的意義
3. 怎樣靈活使用節(jié)拍
4. 節(jié)拍對車間布局的影響
5. 節(jié)拍練習
二、線平衡
1. 什么是線平衡
2. 怎樣計算線平衡
3. 怎樣使用線平衡提升效率
4. 小組線平衡練習
小組練習互動
第四講：IE時間觀測
一、時間觀測概念
1. 什么是時間觀測
2. 時間觀測的意義
3. 怎樣用時間觀測數(shù)據(jù)解決問題
二、時間觀測方法
1. 時間觀測前準備
1）時間觀測區(qū)域規(guī)劃
2）觀測人員培訓
3）觀測表格與工具準備
2. 時間觀測執(zhí)行
3）時間觀測數(shù)據(jù)分析
4）將時間觀測數(shù)據(jù)用于改善生產(chǎn)
小組活動：時間觀測練習
第五講：IE動作分析
一、動作分析概念
1. 什么是動作分析
2. 動作分析的目的
3. 怎樣使動作分析用于提升效率
二、動作分析方法
1. 什么是動素
1）動素研究
2）動素識別
2. 什么是動作級別
3. 現(xiàn)場觀測法
4. 影像記錄觀測法
5. 動作觀測分析
6. 動作分析結(jié)論用于改善效率
三、動作經(jīng)濟原則
1. 雙手并用原則
2. 自由滑動原則
3. 最小距離原則
4. 動素最少原則
5. 連續(xù)圓滑原則
6. 減少注意力原則
7. 身高匹配原則
8. 動作級別降低原則
第六講：快速切換原則
一、SMED快速換模
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實施SMED八步驟
視頻欣賞&小組活動：SMED
二、快速切換線
1. 快速切換線體的準備
1）人員準備
2）物料準備
3）設(shè)備準備
4）工裝夾具準備
5）作業(yè)SOP準備
2. 清線方法
1）線體干凈的原則
2）只允許一種產(chǎn)品需要的物料存在
3）清線檢查
3. 清線后的檢查確認
4. 每次清線的時間記錄與對比
小組模擬：生產(chǎn)活動練習
三、快速工裝設(shè)計原則
1. 杜絕螺絲原則
2. 快速夾頭原則
3. 免于調(diào)試原則
4. 通用基座原則
5. 人體工學原則
6. 免于維護原則
7. 壽命自記原則
第七講：流程優(yōu)化
一、流程優(yōu)化概念
1. 什么是流程
1）增值流程
2）不增值流程
2. 什么是流程優(yōu)化
3. 流程優(yōu)化對效率的意義
4. 流程優(yōu)化對質(zhì)量的意義
二、流程優(yōu)化方法
1. 選定流程范圍
2. 選定流程優(yōu)化小組
3. 對小組進行流程優(yōu)化培訓
4. CMDA方法
5. ECSR方法
6. 長城圖法
7.VSM介紹
三、流程優(yōu)化應用效率改善
四、流程優(yōu)化效果追蹤
第八講：自動化原則
一、傳統(tǒng)自動化
1. 傳統(tǒng)自動化的特點
2. 傳統(tǒng)自動化的弊端
二、傳統(tǒng)自動化
1. 精益自動化設(shè)計理念
2. 人機分離原則
3. 機器自我檢查原則
4. 機器與節(jié)拍設(shè)計保持平衡原則
5. 易于TPM原則
第九講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實宣言
4. 合影道別
周建華老師 精益管理實戰(zhàn)專家
中英雙語授課
精益領(lǐng)導力專家
合肥工業(yè)大學MBA
精益6sigma實戰(zhàn)專家
Toyota豐田精益生產(chǎn)培訓師
摩托羅拉6sigma首批黑帶大師
曾任：昆山德準精密模具有限公司丨總經(jīng)理
曾任：臺聚集團上市公司丨生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量經(jīng)理
曾任：蘇州天孚通信股份有限公司（上市）丨首席運營官
曾任：美國MTD機械有限公司（世界500強）丨運營總監(jiān)
擅長領(lǐng)域：精益領(lǐng)導力、中層管理者能力提升、6sigma
老師擁有20年資深的精益領(lǐng)導管理經(jīng)驗，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，解決企業(yè)在管理問題上的痛點。老師曾在美國MTD機械有限公司（世界500強），帶領(lǐng)團隊快速的成功從匈牙利工廠進行項目轉(zhuǎn)移并實現(xiàn)快速量產(chǎn)，并通過增加精益項目為企業(yè)實現(xiàn)500萬元降本的收益，培養(yǎng)了一批優(yōu)秀的6sigma管理者，為企業(yè)實現(xiàn)了質(zhì)量與效率的雙收益。老師更是結(jié)合自身多年的實踐與摸索，自主研發(fā)出了《如何有效實施6sigma》、《DOE生產(chǎn)實驗設(shè)計》、《品管七大手法》三門書籍。
工作成果：
★臺聚集團越峰電子股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量經(jīng)理
任職期間，為企業(yè)培養(yǎng)了一大批“骨干”，帶領(lǐng)50多名優(yōu)秀的生產(chǎn)主管、班組長和生產(chǎn)經(jīng)理共同籌建20000平米新工廠，并按計劃完成設(shè)備整體搬遷并實現(xiàn)準時量產(chǎn)，培養(yǎng)各部門經(jīng)理40名參加6sigma綠帶課程，使企業(yè)的團隊建設(shè)、團隊士氣、生產(chǎn)效率和質(zhì)量控制都成為集團標桿，促使老師被企業(yè)評為最佳“杰出貢獻者”。
★昆山德準精密模具有限公司總經(jīng)理
任職期間，老師面對電腦周邊設(shè)備利潤急劇下降處境，及時調(diào)整公司戰(zhàn)略定位，帶領(lǐng)團隊另辟新產(chǎn)品線開發(fā)汽車沖壓零部件，經(jīng)一年的努力，為企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型打下良好基礎(chǔ)，實現(xiàn)了企業(yè)的生產(chǎn)效率提升50%，并使得ITO提升3天，應收壞賬金額降低40%，讓企業(yè)的年銷售額與利潤率均實現(xiàn)穩(wěn)步增長。
★蘇州天孚股份首席運營官
任職期間，帶領(lǐng)團隊進行車間改造，重新布局產(chǎn)線，重組管理團隊，改革績效制度，制定年度預算和目標，三個月內(nèi)成功實現(xiàn)連接器事業(yè)部產(chǎn)量翻三翻，使虧損一年的事業(yè)部快速實現(xiàn)盈利。同時，整合并購的廣州和日本團隊，協(xié)調(diào)團隊矛盾，開展多梯次培訓，和團隊建設(shè)活動，最終使團隊消除隔閡，形成合力，2017年底使合并的新公司實現(xiàn)盈利。
部分成功案例：
★ 曾給昆山臺光電子，講授《精益領(lǐng)導力》與《中層管理能力提升課程》，讓企業(yè)內(nèi)的管理團隊重新認識了領(lǐng)導力，重新理解了精益思維，學員學以致用，團隊內(nèi)部組建學習小組，深化落實精益領(lǐng)導思想和管理方法，在老師的指導下，學員逐條落實課程中精華警句，團隊的領(lǐng)導能力得到顯著提高。
★ 曾給蘇州科德電路板公司，講授《精益領(lǐng)導力》與《精益生產(chǎn)》課程，讓企業(yè)的管理團隊重新思考管理中的各種浪費，對企業(yè)的流程優(yōu)化起到了極大促進作用，也為企業(yè)建立精益生產(chǎn)框架體系，培養(yǎng)30名精益項目人員，為新產(chǎn)品開發(fā)和降本增效起到巨大推動作用，實現(xiàn)降本500萬元。
★ 曾給蘇州TFC股份公司，講授《精益領(lǐng)導力》、《金牌班組長能力提升》、《風險管理》等系列課程，協(xié)助企業(yè)完成精益變革中人才的培養(yǎng)，培訓過程采用項目方式，邊培訓，邊領(lǐng)導團隊實施項目改善，學以致用，使團隊可以快速成長，并為企業(yè)培訓精益綠帶50名優(yōu)秀學員，且實現(xiàn)年提案3000件，并促使年收益達1100萬元。
★ 曾給昆山ACME電子公司，講授《6sigma管理》系列課程，為企業(yè)培訓了30位優(yōu)秀的6sigma綠帶學員，更是為企業(yè)搭建完整的精益6sigma體系框架，且一期項目總收益達到800萬元。
★ 曾給蘇州飛利浦半導體，講授《精益化工廠效率提升》，指導企業(yè)進行現(xiàn)場精益化改善，流程優(yōu)化，使得企業(yè)的供應鏈時間縮短5天，庫存周轉(zhuǎn)率提高30%，實現(xiàn)年度目標。
★ 曾給蘇州格比自動化，推行6sigma項目，為企業(yè)培養(yǎng)了綠帶10名優(yōu)秀學員，成功實施項目改善10個，為企業(yè)降低成本300萬元。
★ 曾給蘇州歐陸通物流，推行倉儲現(xiàn)場目視化管理，為企業(yè)節(jié)約倉儲面積150平方，并且年收益達100萬元。
主講課程：
《項目管理》
《精益生產(chǎn)》
《精益領(lǐng)導力》
《高效溝通管理》
《6sigma黑帶班》
《問題分析與解決》
《金牌班組長能力提升》
《TQM全面質(zhì)量管理》
授課風格：
邏輯性強：圍繞課程主線，層層推進，深入淺出，易于理解
幽默風趣：語言幽默，案例生動活潑，讓學員在快樂中完成學習
互動參與：課程采用生動參與式案例，學員體驗感非常強
實戰(zhàn)性高：課程要點與案例源于20年實際工作經(jīng)驗，方法可以快速落地
價值性高：課程結(jié)合精益生產(chǎn)、項目管理和6sigma知識背景，可以極大拓展學員知識面
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