課程背景：
“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！
具權威數據統計，在許多制造業企業中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作……
在生產制造型企業，正確地減少不必要的浪費是降低生產成本、提升企業利潤的關鍵！許多制造型企業的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產管理過程中哪些行為是在真正提升企業的效益、那些行為是給企業制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。
《降本增效——生產現場九大浪費精益解決之道》課程，是宋曦老師根據15年制造業生產管理經驗和6年生產管理咨詢、培訓經驗以及對中國制造型企業的現狀研究，專為制造企業精心打造的現場管理提升經典課程。
課程收益：
● 幫助企業挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗
● 幫助企業分析出現場巨大浪費與損耗的根本原因
● 幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策
● 將生產九大浪費與精益生產結合講解，系統講解解決方案
● 徹底改變參加學習人員對生產過程浪費的認知與理解
● 幫助企業找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
● 幫助企業提升整體管理人員的管理意識與管理水平
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產副總、部門經理、車間主任、班組長及其他與生產相關職員
課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課程大綱
第一講：了解認知生產現場中的浪費
一、浪費的核心概念
二、浪費的識別過程方法
1. 精益價值流VSM分析圖介紹
2. 三流分析：信息流、物料流、價值流
三、浪費的六大根源
四、浪費的解決目的
1. 降低成本
2. 增加效益
視頻案例&互動思考：如此醫院
情景體驗：企業內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球
五、生產現場的九大浪費劃分類別
1. 與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工
2. 與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理
第二講：生產現場九大浪費之專項問題分析與改善手段
九大浪費之一：生產過多浪費
1. 生產過多的定義
2. 生產過多原因與后果描述
案例分析：圖表分析某小家電企業生產過多的問題
情景體驗：生產過多給企業管理上帶來的巨大浪費及一系列問題
3. 生產過多的浪費改善和消除
1）提高人的操作技能
2）技能必須“多能化”
3）管理層教育與培訓
4）培養員工聽從調動
5）目視化標準化作業
九大浪費之二：庫存的浪費
1. 庫存的定義
2. 庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費
案例分析：某小家電企業因為品質與生產失控帶來庫存
3. 庫存的浪費的改善和消除
1）供應商的供貨節拍化
2）合理的領料退料機制
3）盡量減少消除呆滯料
4）產品品質提升與處理
5）生產計劃的合理安排
九大浪費之三：搬運的浪費
1. 搬運浪費的定義
2. 搬運浪費的原因分析與后果描述
3. 搬運的浪費改善和消除
1）減少斷點
2）減少二次停頓
3）合理設計路線
4）合理安排生產計劃
5）改善搬運浪費的案例
案例分析：某小家電企業斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少
解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運
九大浪費之四：加工的浪費
1. 加工浪費的定義
2. 加工浪費的原因分析與后果描述
3. 加工的浪費改善和消除
1）制定合理的產品工藝標準
2）進行工序作業重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產設備
課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然公開
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業檢驗上如何減少加工浪費？
九大浪費之五：等待的浪費
1. 等待浪費的定義
2. 等待浪費的原因分析與后果描述
3. 等待浪費改善和消除
1）合理的給每位員工分配作業量
2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率
3）物料的數量與品質得到保障
4）根據生產與現場的實際情況改進布局
5）管理人員提前工作與做準備
案例分析：某上海某紡織品企業通過計劃合理提前安排減少等待浪費
解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題
九大浪費之六：制造不良的浪費
1. 制造不良浪費的定義
2. 制造不良浪費的原因分析與后果描述
3. 制造不良的浪費改善和消除
1）必須要建立一套質量控制體系與獎罰體系
2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間
3）必須要嚴格科學地安排生產計劃
4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作
5）必須要做好設備保養工作
6）必須要保證員工的質量收益
案例分析：某浙江某服裝企業通過不合格品的前端控制來減少不良品出現
解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題
九大浪費之七：動作的浪費
1. 動作浪費的定義
2. 動作浪費的原因分析與后果分析
3. 動作浪費識別和改善
1）工藝布局的調整
2）技術操作動作規范
3）產品生產工藝的減化
4）新的工裝設備引進
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業通過調整枕芯生產布局
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業生產前如何減少動作浪費
九大浪費之八：人工技能的浪費
1. 人工技能浪費的定義
2. 人工技能浪費的原因分析與后果分析
3. 人工技能浪費的識別和改善
1）核算單位時間經濟成本
2）現場IE工程分析到位
3）生產計劃的安排合理
4）培訓現場管理成本觀念
課堂案例&互動思考：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？
九大浪費之九：管理的浪費
1. 管理浪費的定義
2. 管理浪費的原因分析與后果分析
3. 管理浪費的改善和消除
1）學習系統精益管理
2）提升現場管理能力
3）做好前端準備工作
4）做好計劃合理安排
課堂案例&互動思考：生產線發貨率如何成倍提升？
課堂案例&互動思考：生產線怎樣在一個月內從400臺產量提升至530臺？
第三講：生產現場九大浪費之精益改善的系統方法
一、九大浪費消除基本要求
課堂案例&互動思考：浙江某企業效率提升系統調整失敗過程
經驗教訓：領導層觀念不改變、中層不得力任何好的想法都無法落地
二、九大浪費現場問題三大分析方法
工具分析：精益每日工作時間分析法
情景體驗：分析出時間浪費的源點、從而找到改進方向
三、九大浪費現場問題改善六大精益手法
1. 水籠頭尋找法
2. 斷點合并
3. 無序向有序
4. 迂回到直線
5. 分工到（合作）協同
6. 阻滯到暢流
7. 波動到平準
四、九大浪費（精益）改善七大手法
案例互動：浙江某大型鞋業集團的生產與成本困惑
思考解決：集團如何通過專業發廠來解決上述
五、九大浪費（精益）改善八大工具
1. 大野耐一圈：現場解決
2. 帳累托圖：聚焦重點
3. 魚骨圖：找出原因
4. 甘特圖：分階段實施
5. 戴明環：質量管理
6. 馬斯洛需求：員工激勵
7. 奧巴量尺：目視化
8. 卡諾模型：關注客戶
精益游戲與分析：紙飛機制造過程
第四講：生產現場九大浪費之綜合消除的核心方法
一、現場5S工作做到極致
1. 從5S中發現產生的問題入口找問題的水籠頭
2. 做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實
1. 斷點合并
2. 去中間化倉庫
3. 平衡化生產
4. 現場IE工程導入
三、價值流系統導入分析
1. 發現生產過程中浪費的根源
2. 提供浪費消除共同語言
3. 清晰對浪費消除的改進決定
4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯系
課堂演練：本公司生產價值流分析
課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）
宋曦老師 實戰派生產效能提升專家
一線生產管理專家
7年制造業咨詢實戰經驗
16年制造業生產管理工作實踐經驗
蘇州企業家商學院特聘講師
香港WAF行動學習認證老師
曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產副總
曾任：德賽集團有限公司 | 董事長助理兼人資副總
曾任：臺資企業南方寢飾用品有限公司 | 生產廠長/總監
擅長領域：精益生產、班組長生產管理、生產現場改善工作
《贏在家紡》、《品牌家紡》及《新商界》雜志企業管理類專欄作家，曾被北京彼得•德魯克管理學院邀請與學院老師共同為中國版的《卓有成效的管理者》編寫整套教學案例。
宋曦老師為中國精益開山鼻祖蔣維豪弟子，擁有22年大型臺企、民企工廠工作經驗，及生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，擅長通過系統培訓提升一線管理人員、全方位梳理與調整制造企業生產系統、及豐田管理等方式實現企業現場精益化調整、產線平衡、庫存下降、生產效率短期內急速提升。曾為臺資南方寢飾用品有限公司進行日清日畢式生產計劃系統建立、精益生產等輔導，實現了原棉被車間產值由6000萬上升至1.19個億，原套件車間年產值由5600萬上升至9800萬，一線員工人均工資成本占比由9.2下降至6.1，一線員工實現了95%的返廠率！
7年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，曾為大自然鞋業、鷗海自行車鎖廠、奮起皮業、奇偉鞋業、盛宇家紡、南方印業等147家知名企業提供生產管理咨詢服務，已進行了近500場培訓，受訓人次高達30000人次，培養近500余位優秀班組長，50余位優秀車間主任、生產經理。曾為浙江印刷企業南洋包裝有限公司進行先進高效的管理模式輔導，此模式被上海交通大學EMBA班教授選作為中小民企先進的管理方式案例，成為EMBA班教學標桿企業；曾為浙江恒速控股有限公司企業進行輔導，創造了一個月內電機生產日均產量400升至530臺的成績。
實戰案例：
▷13年臺資企業南方寢飾用品（國內最早從事家用紡織品設計制造的企業之一）生產總監工作經驗，主要負責全面的生產管理、生產計劃安排、產品品質管控、現場管理指導、干部培訓與能力提升等工作。
◆ 人年均產值由51萬上升至人年均產值98萬，月度最高產值由600萬升至最高1500萬；
◆導入精益生產，極大提升生產效率，枕心類計劃生產周期由平均48小時下降至10小時；
◆ 一線生產經理到生產總監，將一家總76人的企業發展至超過1000人；連續五年一周一次為一線班組長培訓，已成功為公司培養了200余位班組長、15位車間主任、8位生產經理；
◆ 從無到有為企業建立了全套管理體系，從零制度、零流程、零表單到全套制度、流程、管理體系建立，為公司搭建的全套生產體系、精益生產方式一直沿用至今；
◆ 套件類產品準時出貨率高達98%，實現日清日畢的生產方式：將套件車間歷年來每天半成品1500件左右庫存在三個月內下降至每天庫存半成品不到100套，甚至最后實現了零庫存。
▷4年德賽集團（國家制造業500強、中國電子信息百強企業前列）工作經驗，任董事長助理兼人資副總，主要負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立及負責干部能力提升與績效評估。
◆ 主導集團外貿生產系統的流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，企業生產效率提升60%；
◆ 負責公司供應商整合，將原有的410個供應商整合為170個，在品質絕對保證的前提下供應商供貨價格平均下降5%，月平均采購成本下降487萬，為企業節省上億元的采購成本；
◆ 主要協助董事長日常運營、協調工作；負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立，及干部能力提升與績效評估；
◆ 為集團建立了整套生產干部績效考核體系、并通過干部系統培訓，為企業培養與提拔了近270名中基層干部。
輔導項目成果：
◇ 浙江南洋包裝有限公司，“生產系統流程再造及生產干部能力系統提升”項目
——實現了班組自主管理、目標管理，成功建立整套品質體系，產品一次合格率高達99.5%；
——倉庫整改，賬物卡準確率提高到100%；生產效率提升40%以上。
◇ 浙江恒速電機有限公司，“精益生產與生產計劃系統改善”項目
——通過1年的項目輔導，倉庫現場在制品庫存減少60%、產量增加30%；
——入廠一個月，就將成品流水線產量由每天400臺上升至530臺，產品交貨及時率由以前57%提高到98%以上，項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
◇ 浙江三明浩博電器有限公司，“精益生產與管理系統流程梳理”項目
——通過精益改善實現年均5000萬原材料、半成品的資金釋放，生產計劃效率實現了60%時間的提升；
——建立了系統產品開發、技術評審、轉移的流程，將產品合格率由80%上升至98%；
——現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當地政府多次組織企業來企業參觀輔導后的企業現場管理。
◇山東禾成化工有限公司進行企業系統管理優化項目
——通過組織架構調整、部門重組與工作劃分、流程梳理與制度重建，將公司原每天45個立方產量提升到65個立方。
◇河北省沙河市閩都標準件有限公司產能提升20%精益生產計劃咨詢項目
——通過生產計劃全面梳理、生產流程改選，在合同期僅過一半時間企業未增加一臺設備、一名員工的基礎上已提升27.1%、同時辦公室人員減少四分之一。
◇ 山東省泗水市某汽配有限公司咨詢式內訓
——針對企業實際存在問題進行有針對性培訓，在培訓第二天下午帶領學員在企業車間現場結合所講內容手把手教學員進行現場改善，讓學員得到實操、同時讓企業解決數十個現場管理問題。
◇ 浙江省溫州市華聯包裝精益6S咨詢
——從現場導引至生產計劃系統、品質系統、物料管控系統、現場七大浪費改善，全方位為企業做了一次現場6S精益改善，使得企業現場物品減少40%、倉庫物料減少25%，生產效率提升50%、成本下降10個點。
主講課程：
《運營管理與精益制造》
《生產現場6S系統落地與實施》
《班組長溝通力與團隊領導力提升》
《班組長執行力與團隊領導力提升》
《企業精益生產系統建立實戰之道》
《生產一線班組長五項管理技能提升》
《車間班組現場一天標準化工作（日版）》
《PMC-生產計劃與物料精益管控實戰方法》
《降本增效——生產現場九大浪費精益解決方法》
《多品種小批量下的生產計劃與現場柔性排程實戰方法》
《TWI系列：JR工作關系、JR工作指導、JM工作改善》（日原版課程）
授課風格：
■ 豐富性與實用性：針對課程知識點，既有德魯克思想保證高度、又有豐田精益思想保證深度，同時老師所用案例皆來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性；
■ 互動性與活躍度：通過小組討論，運用視頻與文字教學案例、引發學員思考，全面保證了課堂氛圍的活躍，讓學員自始至終高度參與；
■ 落地性與成果型：課程中運用行動學習的促動技術保證培訓成果的效果的可視化、落地化、可操作型，保證培訓組織方能現場看到培訓效果的產出，同時老師會在培訓過程現場回答學員提出的各項管理問題。
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