課程背景：
本課程專為生產管理及技術人員而設計，旨在培養生產管理及技術人員提升現場管理水平，全面提升質量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設計以現場的問題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學員學以致用。本課程在講授同時，以小組練習、教學反饋方法，幫助學員建立管理信心，具備基本的傳授能力與領導實施能力。
中國企業走精細化管理來提升自身的“內功”，已經到了刻不容緩的時候，誰掌握精益生產管理系統，誰實現了精企業的轉型，就如同掌握了新時代的尚方寶劍！本課程提供了精益系統核心思想以及典型工具的講解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。
目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過改善生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業盈利能力以及應對市場變化的能力。
通過本次訓,使學員對精細化管理、精益化改善有一個基本的了解,并能夠了解并運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的問題。
課程收益：
● 打破常規，突破思維定勢，全新接受精細化管理以及精益化改善的方法
● 協助企業進行系統優化，達到全員改善意識
● 課程全程穿插大量生產現場改善案例
● 掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用
● 降低生產成本，改善產品質量，提高生產效率
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產總監、生產經理及企業基層中層管理干部工程師、相關人員
課程方式：本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓形式
課程大綱
第一講：精益管理概述
一、為什么需要精益管理
1. 基礎管理對全球化競爭的意義
2. 3種力量導致公司衰落
3. 由粗放式管理向精細化管理轉變
4. 由比較優勢轉向培養競爭力
5. 中國制造2025與精益管理
二、什么是精益生產？
1. 精益能給我們帶來什么？
2. 精益生產產生的背景
3. 精益生產的系統框架
4. 精益生產的五個原則
案例：豐田的精益生產
三、思維方式的轉變
1. 管理者就是老師
2. 三現主義：現場現物現實
3. 簡單可視化的標準
4. 按時按量的生產
5. 問題是財富，讓問題可視化
6. 用簡單的方法來解決問題
7. 增值和非增值意識
案例：某世界500強家電企業智能工廠建設案例
第二講：精益現場管理體系
一、現場管理PDCA系統
1. P——基于對標設定目標
2. D——基于目標構建并執行標準
3. C——追蹤執行標準
4. D——持續改進
案例：某世界500強企業的目標分解管理
二、標準化系統的四個要素
1. 作業標準
2. 標準作業
3. 管理者的標準作業
4. 標準的問題解決方法
案例：某企業標準化體系案例
三、作業標準體系建立三步法
第一步：建立作業標準
1. 作業標準化的目的和意義
2. 作業標準建立過程中的誤區
3. 作業標準的建立流程
案例：作業標準建立流程
4. 作業標準化建立的過程控制
第二步：作業標準的培訓
1. 現場講解
2. 現場試做
第三步：作業標準現場執行
1. 班組級巡查
2. 車間級巡查
3. 公司級巡查
案例：某企業的標準化體系案例
第三講：精細化現場管理人機料法環的最佳實踐
一、人員管理的最佳實踐
1. 培養多能工
2. 培養班組長成為四會人才
3. 通過人機評價改善作業環境，降低勞動強度
案例：某世界500強汽車企業人機評價改善案例
案例：某世界500強電子企業人機改善案例
二、機器管理的最佳實踐
1. 機器基本條件的維護
2. 六源改善
案例：某企業六源改善案例
三、物料管理的最佳實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強企業物料消耗案例
四、方法管理的最佳實踐
1. 作業標準
2. 標準作業
3. 管理者的標準作業
4. 標準的問題解決方法
案例：某世界500強企業管理者的標準作業
案例：用標準的問題解決方法解決生活中的問題
五、環境管理的最佳實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業目視化管理案例
第四講：精益化問題解決方法——消除浪費
一、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人，才是最大的問題
二、系統的問題的分析方法
1. 傳統的問題方法與系統的問題分析方法
2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習：應用理性問題分析法解決問題
三、解決問題的8個步驟
Step 1：明確問題
案例：明確問題案例
Step 2：分解問題
案例：分解問題案例
Step 3：設定目標
練習：目標設定
Step 4：把握真因
Step 5：制定對策
Step 6：貫徹實施對策
Step 7：評價結果和過程
tep 8：鞏固成果
案例：某企業問題解決案例
第五講：精益防錯法——第一次就把事情做對
一、精益防錯法簡介
1. 什么是防錯法？
2. 為什么關注防錯？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導致缺陷產生？
二、四級防錯技術
1. 第一級：通過提示來防錯
2. 第二級：通過警告來防錯
3. 第三級：通過拒絕來防錯
4. 第三級：通過糾正來防錯
5. 第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業防錯案例
三、防錯的十大原理及其應用
1. 斷根原理及其應用案例
2. 保險原理及其應用案例
3. 自動原理及其應用案例
4. 相符原理及其應用案例
5. 順序原理及其應用案例
6. 隔離原理及其應用案例
7. 重復原理及其應用案例
8. 標示原理及其應用案例
9. 警告原理及其應用案例
10. 緩和原理及其應用案例
案例：防錯案例集分享
課程總結與答疑
劉剛老師 精益生產專家
16年專注于制造業企業管理
TWI/JI培訓師
精益自主研協會特聘導師
兵器集團培訓學院特邀講師
高鐵培訓學院特邀講師
河南中煙、東方電氣、華潤集團、翼中能源、海爾電器等大型企業精益生產項目咨詢顧問
曾任：富士康科技集團 工業工程師
曾任：普天諾基亞合資公司 工業工程主管
曾任：中國普天信息產業有限公司 精益生產經理
擅長領域：精益生產、班組長、IE、TPM、TWI、5S現場管理、班組建設、標準化作業等
7年一線生產管理經驗：從2004年加入富士康成為一名基層工業工程師，參與過裝配、機械加工、鍛造等車間的規劃及物流規劃，提升效率40%，提升產能約26%，還曾對富士康基層管理干部進行IE知識培訓。2006年加入普天諾基亞，全面負責工廠設計，生產線的建立，安裝和優化，工藝流程的制定，作業文件的編寫，生產相關的SOP標準文件的編寫，生產員工的培訓等工作，并且積極推行精益生產，各項流程得到優化，工廠生產效率有了極大提升。
9年精益管理咨詢培訓經驗：曾為河南中煙、東方電氣、華潤啤酒、中國神華、冀中能源、中國航發、中船重工、海爾電器等20余家大型企業提供精益生產項目咨詢服務，為企業優化了大量的生產流程，生產效率提升明顯。同時，劉老師還為企業培養了大量人才，得到企業的一致好評。期間授課場次超過600場，授課人數超過10000人次，課程好評無數，好評反饋率達到97%以上。
近期參與的項目：
■河南中煙黃金葉制造中心 精益生產項目
全面開展精益6S現場管理、精益班組建設、精益改善系統、精益物流、精益設備管理、精益能源管理、精益流程標準體系建設等項目。現場改善亮點100個以上，改善創意及成本節約年效果500萬元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大車間關鍵崗位全面建立SOP，換線時間縮短30%，手工包煙效率提升30%。
■日資阿雷斯提 TPM全員生產性維護項目
全面實施TPM管理，建立現場人機料法環的標準，提高設備的綜合效率。通過現場的改善，培養多技能人才，調動干部與員工學習的積極性。學習設備故障排除的一般方法，能夠制訂TPM自主維護與活動明細。掌握設備初期清掃的基本原理，了解故障發生的條件，清楚改善的方向，設備故障率較項目前減少30%。
■東方電氣 精益生產項目
全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業傷害、高度目視化的生產現場導入IE體系，建立SOP作業指導書體系并積極改善，通過建立1000多份關鍵崗位作業指導書，設備故障率降低了32%，備品備件庫存降低55%，完成改善案3000多件。
■華潤啤酒宜昌生產基地 精益生產項目
全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業傷害、高度目視化的生產現場，導入TPM全面設備管理，提升設備綜合利用率，降低設備故障；建立持續改進系統，宜昌工廠在華潤啤酒全國90家啤酒分廠中被評為精益標桿工廠。
■大冶有色金屬 精益生產項目
全面優化生產管理系統，提升生產率，改善現場作業環境，建立設備維護保障體系，建立標準化作業體系，提高生產效率20%，降低設備故障率30%，降低備品備件庫存50%，做到了事事有標準、人人有事做，實施后的5S、作業標準化成為省級范例，眾多同行業大型企業都前往參觀訪問。
■江淮重工 作業標準化體系建設項目
全面梳理作業過程，識別企業運營過程中的關鍵流程，建立21個生產運營部門的一二三級流程800多份，建立300多個關鍵崗位的作業指導書，系統的提升員工的技能，規范了現場的作業方法，有效的提升質量、效率，降低了生產成本。
近期典型培訓案例：
序號 企業 課程 期數
1 東方電氣 IE 10期
2 兵器集團 精益現場改善周 4期
3 京東方集團 工業工程 2期
4 湖南中煙 精益管理 2期
5 西安航空發動機集團 精益管理 6期
6 華潤集團 精益管理 4期
7 冀中能源 精益管理 3期
8 高鐵培訓學院 精益管理 6期
9 中信特鋼集團 TPM全員生產維護 3期
10 獵豹汽車 TPM全員生產維護 3期
11 黃鶴樓卷煙廠 標準化管理 2期
12 東方電氣 標準化管理 6期
13 河北亞大集團 班組長管理技能提升 2期
14 上海維科精密模塑 班組長管理技能提升 2期
15 華潤集團 班組長管理技能提升 3期
…… …… ……
課程特點：
● 課程呈現邏輯清晰，擅于用故事講道理，通俗易懂地呈現課程精華內容
● 課程穿插大量案例，引導學員結合實際思考問題，幫助企業診斷問題點
● 課程內容有扎實的理論基礎，且緊密結合生產一線，具有極強的實操性
講課風格：
● 富有激情的課堂呈現，通過生動幽默的課堂內容讓學員專注于課堂
● 擅于結合實際引導學員，通過案例的分析及討論讓學員沉浸于課堂
● 擅于總結，通過結合學員實際問題歸納，讓課堂有實實在在的產出
主講課程：
01-精益管理類
《精益管理——精細化管理與精益化改善培訓》
《精益管理——贏在精益標準化培訓》
《精益管理——TPM（全員生產性維護）》
《精益管理——精益的原點工業工程技術》
《精益管理——PMC生產計劃與物料控制》
《精益管理——TQM全面質量管理與質量意識提升》
《精益管理——精益生產及常用工具》
《精益管理——標準化作業（SOP）體系》
《精益管理——零缺陷防錯技術》
《精益管理——6S與目視化管理》
《精益管理——精益現場管理七大任務》
《降本增效——生產效率化方法》
02-班組管理類
《班組管理——五型班組建設》
《班組管理——TWI現場管理者能力提升》
《班組管理——金牌班組長管理技能提升訓練》
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