生產現場效率提升與低成本改善

生產現場效率提升與低成本改善(專職講師)課程介紹：

課程背景
    企業的目的是實現利潤的最大化，而利潤的提升在于現場的改善和效率的提升。目前企業的生產現場存在的效率低下和浪費現象十分嚴重，造成這種現象的原因在于我們的生產干部缺乏系統專業的學習，本課程的特點是把生產管理的許多課程的專業工具集中在一起，對學員進行系統的訓練，幫助他們提升綜合管理能力。
    車間管理干部承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
    本課程綜合了歐美和日本企業成功的改善經驗，關注挖掘現場浪費，并運用多種效率改善工具使人員、機器、工具、物料有效運作，最終極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產品質量，從而提升企業的利潤！

課程收益

1、明確基層管理者在現場管理改善中的職責和作用；
2、提升問題意識，識別并消除現場常見的浪費；
3、掌握現場改善的常用工具與方法，搭建現場改善體系；
4、掌握生產平衡法，消除瓶頸，持續改善；
5、掌握現場作業改善的步驟及工具，提升現場效率,掌握精益生產改善框架與方法。

課程大綱
 
模塊一  生產現場的浪費
1. 什么是過量生產
2. 造成等待的10個原因
3. 搬運是怎樣造成的
4. 不當加工指的是什么
5. “零庫存”重點在哪里
6. 動作與效率的關系
7. 消滅不良品的兩個原則

模塊二  生產效率提升理論基礎
一、精益生產
1. 價值系統體系圖
2. 核心價值
3. 思想基礎
二、客戶價值VS企業價值
三、實現精益生產的5個原則
1. 價值：以客戶的觀點確定企業從設計到生產交付的全過程，實現客戶需求最大滿足。
2. 價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動
3. 流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4. 拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5. 盡善盡美：小步快跑，持續改進，不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1. 三大特征：可復制、可重復、可定時
2. 實現標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業
五、穩定化
1. 穩定化就是通過特定的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系統，以達成QCDMS各項指標，使得企業能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2. 實現穩定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM 全員生產力維護
3）價值流分析：對現有業務鏈進行全局分析，發現浪費，進行改善

模塊三  生產現場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產現場的瓶頸
1）單位時間內產出最低的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2. 瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3. 一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4. 舒緩瓶頸
5. 重復1~4
三、現場突發瓶頸與改善
1. 計劃排產導致瓶頸
2. 異常突發導致瓶頸
3. 人手短缺導致瓶頸

模塊四  生產的生產線平衡技術杜絕等待
一、準時化
1. 定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產顧客所需要的產品，在過程中杜絕浪費
2. 準時化要素：單件流、節拍時間、下游拉動
二、生產線平衡，分析的目標和目的
三、作業節拍
1. 分析圖例
2. 作業節拍分析圖制作流程
案例練習：如何提升組裝線產能
四、生產線平衡
1. 效率計算方法
2. 改善2大原則
3. 分析結果的解讀方法
4. 分析的使用方法

模塊五  動作分析提升日產量
一、定性、定量、區別、效率觀察
二、工作的細分與基本動作
三、動作要素分析
四、18種動作要素一覽表
五、動作要素分析及13個注意點：
六、動作分析
1. 用表
2. 注意事項
3. 實施步驟
4. 14個改善重點

模塊六  全員參與的改善活動
一、認識改善
1. 定義：改善活動（Kaizen Event）是一項短期（3~5天）而緊張的團隊活動，旨在集中火力專注于現場某個具體問題，通過科學、精益的方法進行分析，并立即采取行動，實現快速有效的突破，達到設定目標，使整個價值流的流動更順暢并提升生產力。
2. 特征
1）專注現場，特定區域；短期活動，每天回顧
2）集中火力，聚焦問題；價值驅動，實效為本
3. 六大基本原則
1）安全第一
2）尊重他人
3）數據說話
4）刨根問底
5）傾盡所能
6）用于創新
二、如何進行改善活動
1. 解決問題的八步法：現狀分析、識別浪費、設計措施、檢驗措施、實施措施、確認效果、衡量結果、制定標準。
2. 三個重要的改善活動會議：開幕會議、每日組長會議、閉幕會議
3. 改善活動前——認真準備
1）與管理層確認改善點
2）獲得改善授權
3）招募改善小組，明確各自的職責
4）完成團隊培訓
5）了解現狀，設定目標
6）改善活動前的重要工具
4. 改善活動中——全情投入
1）PDCA為改善的基本思維邏輯
2）行動要快，溝通要直接
3）親自動手，少說多做
4）現場才是改善的主戰場
5. 改善活動后——完美收官
1）總結活動組織情況，以待改善
2）繼續完成《改善公報》上未完成的行動計劃，直到達到改善目標。

更多生產現場效率提升與低成本改善相關課程：