精益生產(chǎn)降本改善

培訓關鍵詞：精益生產(chǎn)培訓,降本改善培訓

精益生產(chǎn)降本改善(陳老師)課程介紹：

課程背景：
    在新的經(jīng)濟形勢之下，降本已經(jīng)成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而，在過去一年的培訓與輔導過程中，陳老師發(fā)現(xiàn)以降本增效旗號錯行增本降效之實的企業(yè)大有存在，究其原因，錯誤的成本認知是一種普遍現(xiàn)象。
    通過深度思考，我們不難發(fā)現(xiàn)：在當下，僅有降本恐怕還遠遠不夠，企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應客戶需求，甚或需要以比更少再更少的資源去響應更少的客戶需求。這提出的不僅是降本，還有對企業(yè)柔性生產(chǎn)能力改善的要求。
    1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題，面對戰(zhàn)后的經(jīng)濟危機，如何用極少的資源快速響應客戶，由此而誕生了豐田生產(chǎn)方式，亦即精益生產(chǎn)方式的本源。
    本課程基于精益管理思維，從降本出發(fā)，梳理企業(yè)精益管理體系，提出針對生產(chǎn)組織、庫存管理、質(zhì)量損失、物流作業(yè)、設備與人員效率方向的成本改善策略與工具。

課程目標&收益：
1. 理解企業(yè)的成本構(gòu)成，對降本建立正確認知；
2. 掌握識別企業(yè)浪費的能力，聚焦于業(yè)務增值；
3. 掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具；
4. 掌握生產(chǎn)成本浪費的識別、改善思路與工具。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
 
課程大綱：
 
1、破冰
1.1、團隊組建
1.2、針對課程提出小組問題

2、成本管控
2.1、砍掉成本就是增加利潤
 √ 小計算：削減成本和增加銷售額的收益差
2.2、生產(chǎn)成本的定義及內(nèi)容
2.3、標準成本及其核算方式
2.3.1、什么是標準成本
2.3.2、標準成本的構(gòu)成與核算
 √ 案例練習：標準制造成本的核算
2.3.3、從標準成本中看改善方向
2.4、新形勢下的成本控制思考
2.4.1、物料成本
2.4.2、人工成本
2.4.3、固定資產(chǎn)成本
2.4.4、品質(zhì)成本

3、豐田生產(chǎn)方式概論
3.1、成本、利潤和售價
3.2、獲得利潤的正確思考：消除浪費
3.3、增值與浪費
 √ 課堂研討：識別作業(yè)浪費并實施低成本改善
3.4、七大浪費
 √ 影像資料：識別視頻中的七大浪費
3.5、兩種生產(chǎn)方式的差異
 √ 課堂練習：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

4、庫存成本的精益改善

4.1、庫存的成本損失與隱性損失
4.1.1、庫存持有成本
4.1.2、庫存對ROI的影響
4.1.3、庫存對企業(yè)資金流的影響
 √ 課堂練習：庫存對企業(yè)經(jīng)營影響的核算
4.1.4、庫存和交付能力的悖論
4.1.5、庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
4.1.6、庫存改善的常用思路與工具
4.2、精益對庫存成本的改善機會
4.2.1、核心是流動起來
4.2.2、節(jié)拍是制造的指揮棒
 √ 案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩庫存改善
 √ 影像資料：讓生產(chǎn)流動起來的改善

5、設備、人工成本改善

 √ 課堂討論：人、設備、材料，誰才最不能閑著？
5.1、成本需要投入在有需求的地方
5.2、人工損失改善
5.2.1、生產(chǎn)線人工損失改善
 √ 案例分享：3個層次的等待浪費
5.2.2、生產(chǎn)線平衡改善
 √ 案例分享：產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率的改進案例
5.3、作業(yè)效率損失改善
5.3.1、作業(yè)人員工序分析法改善
5.3.2、聯(lián)合工序分析法改善
 √ 案例研討：運用工序分析法開展改善
5.3.3、動作經(jīng)濟原則
 √ 課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始
5.4、設備損失改善
5.4.1、設備成本從投資開始
5.4.2、精益角度的設備投入思考：不只是幾年回收成本的問題
5.4.3、設備綜合效率（OEE）
 √ 案例分享：6大LOSS改善及對策
 √ 工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表
5.4.4、SMED與庫存成本損失

6、物流成本改善

 √ 視頻學習：精益物流
6.1、物流成本分析
6.1.1、搬運靈活性改善表的運用
6.1.2、產(chǎn)品工序分析法改善
 √ 案例分享：精益布局、成組化搬運、物流作業(yè)標準化

7、質(zhì)量不良損失改善

7.1、不良為什么會發(fā)生？
7.2、標準作業(yè)：工序內(nèi)打造品質(zhì)
7.2.1、標準作業(yè)改善
 √ 案例分享：通過標準作業(yè)降低80%不良率
7.3、POKAYOKE防錯防呆法
7.3.1、防錯5大思維
7.3.2、防錯10大原理
 √ 案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用
 √ 工具分享：質(zhì)量推移表

8、精益體系與改善的正確姿態(tài)

8.1、TPS系統(tǒng)與兩大支柱
8.1.1、準時化生產(chǎn)的核心理念與工具
8.1.2、自働化的核心理念與工具
8.1.3、平準化生產(chǎn)與準時交付
8.2、改善的正確姿態(tài)
8.2.1、工作強化與工作改善
8.2.2、PDCA-SDCA
8.2.3、三現(xiàn)主義
8.2.4、全員參與
8.2.5、改善十大原則
9、課程總結(jié)
10、Q&A

講師簡介：陳老師
 ◇ 近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷
 ◇ 知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷
 ◇ 制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷
 ◇ 50+ 咨詢項目服務經(jīng)驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化
 ◇ 由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生。
 ◇ 課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長：
課程專長
 ◇ 卓越主管能力訓練
 ◇ 金牌班組長全技能提升
 ◇ 高競爭力的配送中心（倉儲）管理
 ◇ 5S與目視管理推行實務
 ◇ 現(xiàn)場精細化管理改善
 ◇ 制造業(yè)七大浪費改善
 ◇ 精益價值流分析與改善（VSM）
 ◇ 精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……
項目專長
 ◇ 5S與目視管理
 ◇ 生產(chǎn)績效提升
 ◇ 精益生產(chǎn)改善
 ◇ 倉儲管理改善
 ◇ 工廠精益布局規(guī)劃
 ◇ 配送中心布局規(guī)劃
部分服務客戶：
大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)…………
成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就：
 ◇ 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
 ◇ 項目質(zhì)量獲得客戶方認可；
 ◇ 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎上順利推進精益生產(chǎn)。 
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就：
 ◇ 完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
 ◇ 整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
 ◇ 啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經(jīng)理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
 ◇ 開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
 ◇ 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
 ◇ 進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。
部分服務客戶（排名不分先后）
大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……

課綱下載

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