研發制造部門FMEA高級應用（新版）

研發制造部門FMEA高級應用（新版）(劉老師)課程介紹：

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影響分析是一系統化的預見失效、避免失效重復出現、降低風險的方法。這一結構化的方法通過對失效（缺陷）的嚴重度、發生頻度和可探測度評分，對風險進行優先排序，并在此基礎上對高風險進行控制。是目前世界范圍內應用最為廣泛合有效的預警和降低風險的質量工具之一。

關于DFMEA,我們不能不直面的問題！

 ◇ “DFMEA只是Paper Work，除了對付體系審核以外，我們看不到對提高質量有什么作用?”；
 ◇ “DFMEA我們做了數百份，但還是吃盡苦頭，同樣的錯誤不斷重犯，DFMEA到底該怎么做才有實效?”；
 ◇ “為了DFMEA的推廣應用，我們不知請了多少次外面的老師來公司做培訓，但工程師還是不知道怎么寫DFMEA，抱怨費力不討好，癥結到底何在?”;
 ◇ “很多“�！钡墓�司把DFMEA視為最高機密，要也要不來，我們的DFMEA基本是靠工程師絞盡腦汁“做”出來的，沒有實際效果，更談不上機密，我們如何利用DFMEA做知識管理，形成公司知識沉淀?”;
 ◇ “市場問題重復出現，往往是開發時未考慮好，或者即使整改了又冒出新問題，我們做的FMEA連已經發生的問題都不能預防，又怎能奢望預防沒有發生的潛在失效?”;
 ◇ “…如何把DFMEA與產品開發過程緊密結合，盡量在早期消除問題的萌芽而又不被工程師視為“額外負擔”?;
 ◇ “我們的工程師其實也想做DFMEA，但總是“孤軍作戰”缺少支持，如何把DFMEA變成Team Work?”;
 ◇ “如何在公司形成FMEA文化，讓FMEA真正落實到工程師的日常工作甚至融入到個人生活之中,從而形成習慣?”

我們的DFMEA培訓有什么不一樣！
您將從以下培訓特色中獲益
 ◇ 強調實際應用
直接使用學員設計的實際產品進行全程DFMEA實戰演練，確保每位學員當場開發出自己產品的高質量DFMEA；
 ◇ 顧問式授課
富有DFMEA企業實戰經驗的咨詢講師開放式答疑解惑；
 ◇ 針對性極強
系統分析DFMEA在企業實際應用過程中存在的問題，并接合受訓企業產品開發流程提出解決之道；
 ◇ 內容最新穎
參與AIA G-VDA最新版FMEA起草討論的FMEA專家權威FMEA 新舊版本差異詮釋并實際應用；
 ◇ 聚焦“更改”
介紹最新失效預防分析技術－DRBFM，幫助工程師快速聚焦變更,透徹分析潛在失效并進行預防，實現穩健設計；
 ◇ FMEA意識和文化貫穿始終
讓FMEA滲透到工程師的日常工作并融入個人生活之中,從而形成習慣！

溫馨提示
 ◇ 這是針對開發設計部門精心打造的高級DFMEA實戰應用培訓,重點突破DFMEA實際應用過程中的難點和困惑;
 ◇ 備注：也可根據顧客需求提供內訓和項目咨詢服務！

如您也有上述困惑，并想找到真正的解決之道，請與我們聯系！我們將為您：
帶來突破性的解決方案！
助您和貴公司的FMEA工作實現“質”的飛躍！

基于AIAG-VDA最新FMEA

培訓目的：
1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；
2.透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；
3.掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
4.熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；
5.掌握企業推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。

培訓特色：
(1)強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量DFMEA的實戰能力；
(2)顧問式授課：由國際頂尖研發中心具有豐富整車及零部件開發DFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關DFMEA的問題，知無不言，言無不盡；
(3)針對性極強：系統分析當前中國企業推進實施DFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；
(4)內容最新穎：講解最新FMEA 4th改進內容如SOD評分、RPN改進措施策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師DFMEA實際應用水平；   
(5)聚焦“更改”： 介紹最新失效預防分析技術－DRBFM作為DFMEA的重要補充工具，幫助工程師快速聚焦“變更”，,透徹分析“變更”所帶來的潛在失效并進行有效預防，實現穩健設計；
(6)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業實施DFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發流程，上升為企業行為進行全面失效預防和知識管理。

課程背景：
中國企業設計失效預防DFMEA實施現狀
 ◇ 幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數以上的企業自己做了一段時間后就發現FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！
 ◇ 幾乎每家汽車行業或涉足汽車行業的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業真正從中受益！
 ◇ 據“質量工具應用綜合調查”統計，89.4%的中國企業推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！
 ◇ 因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業最頭痛的問題之一。

其實，企業DFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：
 ◇ DFMEA有沒有幫助企業有效進行產品設計及制造的失效預防？-失效預防!
 ◇ DFMEA有沒有幫助企業進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?-知識管理!
總結下來，DFMEA失敗的根本原因有二：
1、DFMEA未跟企業產品開發與制造流程緊密結合, 本應事前預防的DFMEA變成事后演練的“紙面文章”。
   典型癥狀: 體系“空轉”，FMEA“空做”，問題“照來”
企業質量體系年年審,年年過。可企業產品質量問題依舊重復出現，吃盡苦頭。DFMEA做了4~5年，數百份如同廢紙，失效預防還是靠 “天生蠻力”沒有章法。
2、工程師并沒有真正理解什么是DFMEA，且沒有掌握開發高質量DFMEA的方法。
典型癥狀: DFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。
由于沒有理解DFMEA內部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏DFMEA開發的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的DFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？
    我們的DFMEA顧問是在中國企業進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業實施DFMEA的困難和期待，我們根據多年在企業咨詢服務經驗提煉總結面向研發工程師的：
《研發部門DFMEA高級應用（DFMEA Advanced Application for R&D）》
    我們采用互動性極強的實戰培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量DFMEA的實戰能力
    您或您的企業如果有任何相關DFMEA的問題，歡迎與我們聯系，我們將為您提供實用有效的DFMEA解決方案。

培訓方式：
我們采用互動性極強的實戰培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂FMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量FMEA的實戰能力
 ◇ 以分組方式進行，每組3~5人，產品設計，工藝技術工程師為每組主導成員，關聯業務質量、工藝工程師及管理層分布在各實際設計業務小組之中。每個小組在培訓過程中啟動至少1個自己公司實際設計產品的FMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
 ◇ 每組至少1臺電腦（電腦配置要求：安裝Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系統）用于產品FMEA實戰練習。
 ◇ 如果條件允許，工程師可把自己負責設計的零件產品樣品帶到課堂，咨詢顧問進行現場FMEA分析講解。
培訓對象：
產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發項目經理、工藝工程師、開發設計和質量規劃戰略決策領導，參與產品/服務/流程開發設計的開發/產品/項目經理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。

客戶評價：
“劉老師的DFMEA培訓不僅提供了行之有效操作方法，更重要的是改變了我們產品設計的思維模式”
-某著名汽車技術中心
 “我第一次聽到DFMEA講得這么好！”
-某世界500強汽車零部件企業
“培訓為企業有效實施DFMEA給出了行性的解決方法。”
-某世界500強工業企業（中國）研發中心
“培訓生動活潑，互動性很強，特別是用我們自己設計的零件進行練習，學了就能用！”
-某世界500強電子企業

課程大綱及培訓日程安排（2天）

講師介紹：劉老師
產品研發制造領域實戰型培訓專家
(DFSS/DFMEA/PFMEA/Six-Sigma DMAIC/QFD/DOE/TRIZ/Taguchi)
北美汽車制造業研發和歐洲和韓國電子行業的質量管理和研發經驗超過12年。
曾就職于飛利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽車(GM)， 先后擔任制造技術經理，產品開發經理和質量可靠性耐久性經理。
韓國三星Samsung六西格瑪（DMAIC）黑帶。
美國通用GM六西格瑪設計（DFSS）黑帶。
教育背景包括復旦(Fudan University)大學，韓國延世(Yonsei University)大學。
海外工作經歷包括韓國，德國。
工作語言為英語，韓語和漢語普通話。
曾參與整車研發項目包括：
雪佛蘭、別克、凱迪拉克等。
擅長領域：
劉老師是一位卓有成效的六西格瑪方法論（DMAIC+DFSS）和質量體系的倡導者和實踐者，深諳DMAIC+DFSS精髓和在企業推進過程中企業文化和管理障礙的突破之道。他不僅為所在企業員工提供了出色的DMAIC+DFSS培訓，同時還緊密結合企業經營目標和部門戰略幫助員工開展DMAIC+DFSS項目指導實施，為企業創造價值�，F有產品持續改進六西格瑪(DMAIC)，新產品/服務開發六西格瑪設計(DFSS)應用以及質量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)實際應用等方面都有豐富的實戰經驗。
劉老師非常擅長質量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口Taguchi DOE等）在企業的高級實戰應用培訓和項目指導。在長期的企業實際工作中他積累了豐富的工作經驗，善于幫助企業如何從組織層面推廣和應用質量工具促進企業整體質量水平的提升，同時還善于幫助員工如何在日常設計開發業務中樂于并容易地有效應用質量工具QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi DOE）來創新穩健設計和FMEA來進行潛在失效預防，確保產品完美地投放市場。
自2008年起，先后為一汽大眾，長城汽車，比亞迪，長安福特馬自達，博世，飛利浦，西門子等眾多世界500強及國內著名企業研發中心/部門提供了卓有成效的培訓咨詢服務并獲得客戶高度認可。
教授風格：
特別注重培訓內容與客戶產品及流程的緊密結合與實際應用，他的培訓生動活潑，通俗易懂，特別注重課堂互動性和動手操作。為人熱情開朗、風趣幽默、極富親和力，善于調動積極性，思維敏捷，條理清晰。
曾指導過的代表企業（部分）:
中國航空工業西安飛行自動控制研究所（618所）、法國賽峰集團(SAFRAN)梅西埃航空（蘇州）有限公司、廈門太古飛機工程有限公司、長城汽車股份有限公司（GWM）、深圳比亞迪汽車有限公司（BYD AUTO）、東風汽車公司（DFG）、一汽大眾汽車有限公司（FAW-VW）、奇瑞汽車 (CHERY AUTO) 、戴姆勒-克萊斯勒東北亞投資有限公司(Daimler-Chrysler)、阿爾特（中國）汽車技術中心（IAT China）、長安福特馬自達發動機有限公司(Changan Ford Mazda)、德國大陸汽車亞太管理(上海)有限公司研發中心(Continental)、威廉姆斯（蘇州）控制系統(Williams Controls)、青島四方龐巴迪鐵路運輸設備有限公司(Bombardier)、一汽解放青島汽車廠、中通客車(ZhongTong Bus)、安捷倫科技（上海）有限公司（Agilent Technology）、意大利陸遜梯卡華宏（東莞）眼鏡有限公司（Luxottica Tristar）、博世電動工具（中國）有限公司（Bosch PowerTools）、杭州三維通信股份有限公司、TCL通訊科技控股有限公司寧波研發中心、伊頓集團-東莞萬迪電子有限公司（EATON）、濟南二機床集團有限公司（JIER）、德國威能(Vaillant)無錫供熱設備有限公司、諾而達熱交換（中山）有限公司、艾默生環境優化技術(蘇州)研發有限公司（Emerson）、福建寧德新能源科技有限公司（ATL）、NORDEX(北京）風力發電工程技術有限公司、加拿大嘉納泰爾有限公司(Canadian Tire)、天祥質量技術服務有限公司(Intertek)、廣西來賓希諾基發電運營維護有限責任公司、東軟飛利浦醫療設備系統（PHILIPS）、諾和諾德(中國)制藥有限公司（Novo Nordisk）、潔定醫療器械（蘇州）有限公司、廣東東莞虎彩印刷有限公司、愛索爾（廣州）包裝有限公司、北京通美晶體技術有限公司等近千家企業。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

更多研發制造部門FMEA高級應用（新版）相關課程：