數制智造時代的生產系統IE創新改善與解決方案

培訓關鍵詞：IE培訓,生產系統培訓

數制智造時代的生產系統IE創新改善與解決方案(劉老師)課程介紹：

課程目標：
 ◇ 通過標桿企業發展實例了解企業對生產系統改善的目標與企業特性化要求
 ◇ 了解生產管理的運營目標與實現目標的改善方向與策略
 ◇ 學習系統發現與改善生產現場的價值流三層次法
 ◇ 了解常見的制造業效率改善目標及其對應的數制智造時代創新型解決方案
 ◇ 通過分組行動工作坊輸出現場改善瓶頸及現場問題改善優先級與關聯性
 ◇ 學習主動式問題分析與改善的思路及方法（SOC分析法）
 ◇ 通過實戰輸出學習生產系統改善的實現與改善工具的合理運用
 ◇ 通過各標桿行業不同現場解決方案的分享掌握創新改善的解決方案
 ◇ 熟悉并初步掌握柔性化設計/生產線平衡/IE手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工具的實施應用
 ◇ 通過工作坊輸出改善項目與目標并最終實現改善的輸出

課程大綱：

第一部分：工廠生產現場創新改善系統
Z1：認識差距—我們為什么需要改善
 ◇ 案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發展看工廠需要什么樣的生產現場系統改善
 ◇ 視頻解析：數制智造時代的企業現場管理
 ◇ 從工廠的盈利模式必然轉型深入了解速度與成本的改善重要性
 ◇ 影響速度與成本的主因解析及其改善路徑圖
 ◇ 數智技術助力持續改善的不斷創新與解決方案突破（重點關注之前人力不可作為的改善）
視頻解析：CPS信息物理系統助力車間各項指標的改善實現
Z2：認識改善—我們如何做好改善
 ◇ 現場IE持續改善推行思路的對比性優勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善
 ◇ 現場IE持續改善推行的步驟與方式圖解 
 ◇ IE持續改善推行中成敗的關鍵點與重難點（民營電器行業案例分享）
 ◇ CIP推行如何實現全員參與并不斷改進（美資電子企業文化分享）
 ◇ 改善項目推行實戰案例分享（知名電梯公司）
Z3：認識改善者—我們是否可以持續創新改善
 ◇ 企業的堅實底盤----現場持續性改善組織（CIP）
 ◇ 工廠改善目標的分解與改善者關鍵任務模型
 ◇ 持續改善需要什么樣的沃土—創新改善組織體系設計（以IE為核心視角設計）
案例分享：某民企結合引導性改善目標定義與項目激勵實現5年工藝部門創新型改善組織

第二部分：現場IE創新改善實戰工作坊（發現問題與系統規劃改善的能力）
 ◇ 現場的改善目標---速度與成本
 ◇ 影響目標實現的兩大效率的六大損耗全景圖解析
 ◇ 系統式改善核心規劃工具--價值流圖分析
  --系統介紹價值流圖三大流的組成
  --精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關聯性與優先級）
  --價值流圖的繪制（8步法）
    案例分析：格力電器的生產價值流圖
  --價值流圖相關數據的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
  --價值流改進的考慮方向與工具選擇
  --價值流改善項目管理
    案例分享：某電器行業的價值流改進項目匯報
    課后分組實戰輸出：當前價值流圖/爆炸圖;改善項目與改善目標；分階段行動計劃
                      改善工具的選擇

第三部分：IE創新改善工具與解決方案應用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）
 ◇ R1:生產效率的改善循環
  --T/T客戶節拍的確定與生產節拍提升
  --生產線平衡與柔性化生產線設計
  --IE工作改善ECRS在作業效率改善中的不同運用
  --IE防錯法實現生產效率改善與質量穩定的平衡
  --IE聯合作業分析與人機動改法實現真正意義的標準化作業
  --SMED在實現設備效率提升的同時助力人機產線柔性化
  案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求
  案例分享：某精細化工行業罐裝線的快速換型改善項目
第一輪實戰輸出：樣板作業流程的柔性標準精益線設計
                            （包括產能定義/工序設計/工序節拍/三速柔性/作業平衡/等）
數智技術實現生產系統過程流改善的四大創新方向
--換型調試仿真化
--工藝調試與驗證虛擬仿真化
--工藝優化虛擬仿真化（工廠布局/人機工程等方面的改善）
--人機自動線柔性化
視頻案例：某機加工企業數控產線實現數智化生產過程4大創新
 ◇ R2:生產支持系統溝通效率的改善（信息流與物流）
  --信息動態可視化助力小批多次工步級生產計劃的實現
  案例分享：東本沖壓車間5S動態可視化實施4步法演繹
--生產物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎
--產線物流規劃與生產區域布局優化
 ◇ PFES工位物料需求
 ◇ 零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設定
 ◇ 確定所需人機資源
視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案
第二輪實戰輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設計（SOP與防錯法的結合性應用）
（包括PFES/工位布局圖/配送規劃與執行SOP/傻瓜化作業SOP等）

講師介紹：
劉老師
 ◇ 高級培訓師、咨詢師、EMBA
 ◇ 上海臨港國際人工智能產業研究院副院長
 ◇ GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規劃專家
 ◇ 已在數十家企業內成功策劃和推行精益及流程優化改善活動 
 ◇ 曾任職于上海通用汽車生產運營經理、整車平臺NPI高級經理；
 ◇ 曾任職于知名汽車零部件公司德爾福亞太區供應商管理高級顧問
 ◇ 曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監
 ◇ 分別在美國通用汽車總部、日韓、德國等地有過國外培訓及項目實施的經歷
 ◇ 曾為東方物流與建發物流，安吉物流等公司提供咨詢落地服務項目

【擅長領域】
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。 
 ◇ 曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。 
 ◇ 善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行變革改善項目的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。

【教授課程】
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益管理方面包括：精益工廠系統導入與推行、精益管理遇上工業4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益供應鏈等；供應商管理與質量管理方面包括：供應商管理系統，五大工具類，TQM、QSB、質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產品開發項目管理、精益改善類項目管理等

【曾服務過企業】
 ◇ 汽車及零部件：聯合電子，天合汽車，東風商用車、東風本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動力、萊尼線束系統、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯潤滑油、億光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業：松下環境系統、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠東特高壓、臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團
 ◇ 機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，AT&S、殼牌，伊利集團、瑪氏食品，埃爾莫航發線束、卡夫，阿特斯太陽能，南方電網，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業等

【實戰績效】
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、生產線平衡、設備效率實時監控等 )
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業推廣精益生產系統智能優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 在東風本田汽車公司推行TPM設備效率數字化提升項目，實現稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產能提升近10%。
 ◇ 在歐派家具實施精益數字化工廠規劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，產能提升35%以上，同時實現負成本系統集成（MES與ERP集成）。
 ◇ 在科洛普線束推行拉動生產項目，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一布局新產線。
 ◇ 在福斯推行功能性5S并結合快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫存降低50%以上，節約現場可用面積近30%，項目財務收益遠超投入。
 ◇ 統籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數據獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
 ◇ 在萬向公司推行質量持續改進項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過防錯系統設計與導入，8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產效率近25%，減少了檢查工位與頻次。

課綱下載

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