豐田精益制造

豐田精益制造(謝克儉)課程介紹：

● 為何要參加本課程：
    精益生產是目前全球企業公認的“最低成本生產系統”管理模式，制造業必修之課。
    您也許參加過精益生產的課程，但您是否學習過原汁原味的豐田公司實戰經驗？
    精益生產是當今全球最卓越的制造業管理模式，是基于供應鏈進行全流程徹底地去除各個生產環節的浪費，以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式。
● 課程價值：
 1、明確企業現場中的七大浪費，認識價值和發現過程中的浪費,并持續消除浪費；
 2、學習準時化物料系統及實施技術，掌握混流生產及均衡生產技術，建立連續流和物料超市控動系統；
 3、學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業盈利能力；
 4、采用精益化的控動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金周轉率）及客戶滿意率；
 5、如何迅速將存貨削減，如何大幅縮短生產周期；
 6、浪費最小化，快速質變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數量的正確事情。
● 課程內容提要：
第一模塊
 ◇ 精益生產的原理與效果
 ◇ 企業的基本經營理念
 ◇ 精益生產必然誕生
 ◇ 企業的運營目的與獲得利潤的兩手法:   a.降低成本    b.提高生產效率
 ◇ 精益思想——首先確定一個要達到的理想狀態,然后去想怎么做？
 ◇ 精益思想告訴我們
   ①成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
   ②成本可以無限下降（改善無止境）
   ③成本取決于制造的方法
   ④工人動作到處都存在浪費現象
第二模塊
 ◇ 豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
 ◇ 工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費      ②等待的浪費      ③搬運的浪費      ④加工的浪費
⑤庫存的浪費          ⑥動作的浪費      ⑦生產不良品的浪費
 ◇ 浪費的源頭：①制造過剩的浪費      ②人員過多的浪費
 ◇ 精益生產方式兩大支柱:①自動化      ②準時化
 ◇ 定位停止方式
 ◇ 庫存是百害之首
 ◇ JIT對庫存的看法
 ◇ 產生庫存的根源
 ◇ 實現精益生產的核心問題——縮短制造周期
 ◇ 解決問題的方法——連續流的生產
第三模塊
 ◇ 實現精益生產的十大招數
 第一招：U型布局的八大原則
   ①進出料一人擔當，組成一個流水生產的布局
   ②按工序排布生產線
   ③生產速度的同步化
   ④多工序操作不是多機器操作
   ⑤作業員多能工化
   ⑥移動式作業方式
   ⑦機器設備小型化
   把U型連接起來消除孤島
 第二招：選用適合U型布局的設備
   a.三不原則      b.容易差遣原則      c.買裸體設備      d.設備要流動
 第三招：實施一個多序——標準作業
   a.標準作業條件和三種工藝            b.標準作業三要素
第四模塊
 第四招：確保設備運轉-TPM
   a.TPM的概念和目的
   b.為什么機器會發生故障
   c.取得機器零故障和零缺陷的基本概念
   d.TPM三項基本工作:清掃、給油、緊螺栓 
 第五招：確保生產順利的品質保證： 1、追求零缺陷  2、品質三不政策 3、不良杜絕法
第五模塊
 ◇ 檢驗工在生產線外對工件檢查是浪費
 ◇ 全部產品不管以什么形式都必須全數檢查
 ◇ 只向后序送良品
 ◇ 后工序發現不良品立即停止生產
 第六招：提高現場管理水平—5S
   ① 整理、整頓、清掃、清潔、素養
   ② 使用目視管理方法: a.紅牌作戰    b.標示    c.畫線定位    d.不良品，斬首示眾
 第七招：生產基礎工作—平準化生產
   ① 月計劃的平準作用                ② 人喜歡有節拍的平穩工作
   ③ 混流生產是平準化的最高境界      ④ 數量均衡，品種均衡
 第八招：減少批量的機器—快速換模
 第九招：快速信息傳輸—看板系統
 第十招：追求完美的持續改善
第六模塊
 ◇ 豐田生產的歷史也是物流發展的改善史
   ①小批量可多次運輸   ②縮短滯留時間及運送周期   ③實現高效的裝載率
 ◇ 減少庫存的方法：
   ①物流的改善  ②縮短制造周期   ③提高生產的可靠性  ④減少和限制
第七模塊
 ◇ 看板（Kanban）拉動生產方式概要與實施
   ①看板的4個前提條件
   a.后工程向前工程取用方式    b.平準化生產    c.品質保證    d.嚴守生產規則
 ◇ 目視管理的基本手法
   ①生產線設計 ②柔性制造單元 ③精益設備的選擇 ④員工多技能 ⑤單件及小批量物流
   改善永無止境！

● 講師介紹：謝克儉老師
    謝克儉,中國著名精益生產實戰專家。曾作為中方專家外派日本豐田公司本部進行為期兩年的TPS及相關研修，主修流程優化、生產運作、物流管理、現場改善、設備管理、質量管理等內容，并曾多次接受TPS大師林南八（豐田公司董事，大野耐一弟子）的親身培訓,于1996年獲得豐田本部頒發的培訓講師授權證書。回國后任豐田TFAP公司（中國企業導入TPS的示范單位）制造部經理（中方最高管理者）多年，是每年度豐田公司評估集團內部各子公司現場改善的中方評委；同時直接指導豐田在天津的投資廠的籌建，作為該公司中方最高層管理者全面參與廠房建設、生產線布局、設備選型、看板導入、標準作業的制定、新員工培訓工作等。
    主要包括：生產計劃、供應鏈管理、看板建立、生產制造管理、質量管理、設備管理、現場改善、現場人力資源管理等相關培訓和咨詢工作。在實際工作中總結出一套既有理論底蘊，又有可操作性的現場管理方法。同時作為清華大學總裁研修班精益生產模塊、中國企業聯合會、《中外管理》雜志及蘇州華東人才報道、澳門蓮花衛視機構等的特邀講師和專題欄目撰稿人，清華大學工業工程（IE）指導委員會委員、為上萬家企業提供了相關培訓和咨詢服務，并得到了一直好評！
    培訓和資詢顧問過的客戶包括：摩托羅拉、海信電器、海爾電器、聯想集團、三星集團、諾基亞電信、美的集團、格力空調、索尼愛立信、德賽集團等。

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