低成本解決交貨期的系統化方案

低成本解決交貨期的系統化方案(陳志華)課程介紹：

實戰成就經典，實用體現價值，陳志華老師2013年度公開課巨獻
（已有版權注冊，未經許可，傳播必究）

    二十多年前，我們曾為日本豐田推行“準時化”生產模式實現的“零庫存”，感到震驚和羨慕。二十多年來，我們一直在為實現“零庫存”而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天，我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料和如何保證交貨期而憔慮。這到底是為什么呢？是沒有學好還是沒有用好？或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在?很多企業常年以趕貨為中心，一方面以加班、加人、加設備甚至擴大廠房等方式來滿足交貨期，另一方面又為加班、加人、加設備和擴大廠房后成本上升而感到痛苦不堪。本課題將和您一起探討“產能”、“時間”和“錢”究竟在哪里。

● 研究方向
   陳志華老師一直秉承實用、實戰、實際的核心價值觀，通過對制造企業的深入了解和研究，并憑借自身的專業技能為制造企業量身訂做了該課題。主要研究方向為在如何利用企業的兩條腿(硬件和軟件)和兩種力(管理拉動力和技術的拉動力),在減少加班、避免人海戰術和疲勞戰術的前提下,如何縮短交貨期。它沒有說到領先的模式，更沒有用到高深的數理分析，而是用“盯” 、“搶” 、“省” 、“挖”四個字來構成一個系統化的解決方案。

● 培訓收益
本課題可以解決的問題或能提供的工具如下：
1、如何科學習規劃車間物流；
2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；
   3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓定額管理與計件工資產生績效；
7、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構建現場管理的四大基石與實現“盯、挖、搶、省”

● 課程大綱

第一部份  錢，在哪里！——不專業付出的代價
 ◇ 管理者管理效率——被勿視的西瓜
 ◇ 管理者管理思路——一個中心兩個基本點
 ◇ 管理者管理方向——多主觀少客觀
 ◇ 管理者管理方法——重經驗憑習慣
 ◇ 沒有結局的結局——布局決定結局
 ◇ 員工的生產效率——只有強化沒有改善
 ◇ 新產品的研發  ——沒有可批量制造性
        
第二部份  錢，怎么來！——權威觀點的價值    
 ◇  搶：搶時間永遠都不犯法
 ◇  省：省出的錢都是凈利益
 ◇  盯：盯出的效率成本最低
 ◇  挖：挖出的效益最有價值

第三部份 系統化保證交貨期的方案
方案一：計劃即方案,而非調度
 ◇ 什么是顯性組合與隱性組合
 ◇ 三元組合的具體內容
 ◇ 如何構筑三元組合
 ◇ 母計劃與子計劃確定
 ◇ 子計劃派生與派發順序確定
 ◇ 用事前溝通減少事后協調
 ◇ 生產計劃作成的十五大要點
 ◇ 實戰四字決:如何實現省與搶

方案二：布局即結局，流動非移動
 ◇ 嚴格區分生產原理與方式
 ◇ 追求原理\方式\規模的匹配
 ◇ 是人在流還是物在流
 ◇ 物是在流動還是在移動
 ◇ 如何才能確保三流順暢
 ◇ 實戰四字決:如何實現省與搶

方案三：基礎即平臺，精髓即效果(盯與省)
 ◇ “四基石”構成基礎(何為四基石)
 ◇  基石并非大理石而是漢白玉
 ◇ “四基石”要精髓不要模式
 ◇ “四基石”要科學不要形式
實戰四字決:如何實現盯與省

方案四：效率即管理，管理即人心(省與挖)
 ◇ 嚴格區分效率與能力
 ◇ 追求管理者生產性
 ◇ 用數據證明誰的浪費最可怕
 ◇ 員工效率即作業效率
 ◇ 改善與舒服即人心
實戰四字決:如何實現省與挖

方案五：生產線可變化，員工多技能
 ◇ 生產線“U”型化與可變化
長線與短線的優劣勢分析
 ◇ “U”型線的構造
 ◇ “U”型線的推廣技巧分享
 ◇ 多技能員工的定義
 ◇ 如何構筑多能技能員工培養體系
 ◇ 多技能員工培養的要點
 ◇ 多技能員工的主要用途
 ◇ 實戰四字決:如何實現省與挖

方案六：多品種小批量，時間即份額
 ◇ 分析換型存在的問題
 ◇ 認識內程序和外程序時間
 ◇ 找到解決換型的系統化方案
 ◇ 原理與順序尋找
 ◇ 程序與目標建立
 ◇ 方法與工具并用
 ◇ 精彩案例分享
實戰四字決:如何實現搶與省

方案七：勞動定額管理(科學而并非任務)
 ◇ 不是數字管理而是技術管理
問題：員工為什么在“磨洋工”
 ◇ 為何只是培養英雄主義和消極者
 ◇ 不能完成定額的癥結究竟何在
 ◇ 定額管理必須建立哪“五大體系”
 ◇ 定額人員必須具備哪“七大條件”
選擇：是“激勵+經驗”還是“任務+獎金”
決心：不是單純做定額管理而是做以力提升
實戰四字決:如何實現省與挖

● 專家介紹
    陳志華老師 工商管理碩士 國內制造管理專家 曾在全球最大的線圈制造商勝美達(SUMIDA)、日本卡西歐電子(CASIO)任職達13年，歷任生產主管、品質主管，生產經理、制造總經理等；曾師從小川一也（日本能率協會管理中心專家， 日本WF&IE研究第一人，日本制造業研究的國寶級人物）專門研習標準工時與動作研究曾先后多次被派往日本和新加坡進修及培訓（豐田JIT生產方式，對NPS有系統及深入研究和實踐）， 陳老師尤其擅長現場一體化管理(計劃,成本,納期,質量,技術，人員)。主講課程有:《構筑高精度標準工時ST管理系統》、《多技能員工培養體系》、《多批少量生產方式實務》、《微利時代的精細化現場管理》、《全能班組長訓練》等，主要出版物《反省中國式工廠管理》、《挑戰80后管理》等。
    陳老師曾為聯想、松下空調、格力電器、通用電氣、艾默生、華為技術、飛利蒲醫療系統、霍尼韋爾、ABB、柯尼卡美能達、奧林巴斯、富士-施樂、友達光電、東方通信、裕元制造集團、李錦記、曼秀雷敦、科勒潔具、步步高、西安楊森、亞倫國際集團、一汽豐田、東風汽車、福田汽車、江鈴汽車、延鋒偉世通、秦山核電、創維、雅馬哈、錦湖輪胎、廣東溢達、鎮泰玩具等近千家客戶提供過培訓或咨詢服務，至今有近萬以上人次接受其專業課程訓練。
十幾年知名日本企業的制造管理實戰經驗,精辟的案例講解及深刻的觀點闡釋，讓陳老師講堂上游刃有如。因其授課內容的實用性高，被學員們譽為所見過的最實在、最切合實際的培訓師！

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