課程背景：
面對愈演愈烈的貿易戰、宏觀環境不利因素、成本與競爭壓力，企業決策者迫切需要為企業的可持續性發展尋找新的方向。要走出依靠低價競爭的泥潭，實現高效的競爭，企業必須引入創新機制。創新是實現可持續性商業成功的必要因素。然而，創新并不會憑空出現，企業必須學習科學地創新流程、走出創新的誤區、打破慣有的思維模式以實現高效地創新。
生產現場的許多問題，僅僅依靠傳統的經驗已經沒有辦法去有效徹底的解決。突破傳統思維，創新解決問題，正在受到越來越多企業的重視。沒有創新就沒有進步。不斷地創新管理模式、改進管理水平，是適應時代變化、提高企業效益的必經之路。
本課程引導學員推進問題解決理念的創新，掌握問題解決模式與問題解決創新的方法與途徑，提高創新思維能力,提高企業現場管理的效率！
課程收益：
▲了解創新的定義及創新的誤區、多角度解讀創新，打破慣有的思維模式
▲掌握六大創新思維模式
▲掌握創新工具結合生產現場案例的使用（3大實戰創新工具）
▲掌握提升效率的四大實戰工具方法
▲改變提升思維方式、心智模式、工作狀態
課程時間：2天，6小時/天
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課程對象：企業中基層管理人員：經理、主任、班長、組長、工藝員、IE
課程大綱
導入：
1. 觀看創新發明的視頻：感受創新的魅力
2. 互動：如何將9變成6？
引導語：思維僵化，是創新的大敵。突破自我，創新求變，才能產生更大的價值
第一講：創新思維的概述
一、創新的定義
1. 什么是創新與創造？
2. 測試：看看你的創新能力打多少分？
二、創新的5大障礙
1. 習慣思維定勢
2. 權威思維定勢
3. 從眾思維定勢
4. 書本思維定勢
5. 自我中心思維定勢
案例分析：如何移動一個數字可以讓等式成立？
工廠案例分析：十年沒有改變的作業指導書，導致效率比同行低40%
三、創新六大思維
1. 發散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）
訓練：看到了什么？想到了哪些？
2. 收斂思維（集中、求同、聚斂）
訓練：棉花糖的游戲
3. 形象思維（想象、聯想）
訓練：根據圖例，發揮想象
4. 直覺思維
訓練：你肯定撒謊了
5. 靈感思維
6. 邏輯思維
訓練：商店購物到底掙了多少錢？
案例分析：思維導圖軟件介紹
第二講：低成本創新改善三大工具
創新工具一：奧斯本檢查表
1. 奧斯本工具模板介紹
2. 如何從九個維度進行分析
3. ECRS改善法則
案例分析：某企業產品的改良分析，效益提高60%
創新工具二：腦力激蕩法
1. 腦力激蕩法的發展歷史
2. 腦力激蕩法的開展5項原則
3. 腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1：魚骨圖軟件
實戰練習：根據習題，畫出魚骨圖，并找出主要原因
工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）
實戰演練：根據習題資料，快速制作你的柏拉圖表
工具3：5WHY表，六何法： 六個角度創新的分析問題（何人、何事、何時、何地、為何）
案例分析：焊接時間長的分析 經典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題
互動案例：車間機器為什么停了？
創新工具三：價值工程分析
1.VA/VE的定義和區別
2. 從十二個層面創新思維分析
1）加一加：加高、加厚、加多、組合等
2）減一減：減輕、減少、省略等
3）擴一擴：放大、擴大、提高功效等
4）變一變：變形狀、顏色、次序等
5）改一改：改缺點、改不便之處
6）縮一縮：壓縮、縮小、微型化
……
案例分析：
1. 過剩品質改善案例分析
2. 再生部品改善案例分析
3. 部品數減少改善案例分析
4. 部品的共用化改善案例分析
5. 材料費用降低改善案例分析
6. 材質變更改善案例分析
7. 結構變更改善案例分析
8. 加工工藝變更改善案例分析
案例分析：某電子產品公司通過競爭對手的競品分析，發現材料匯總的費用比同行貴30%
案例分析：某上市公司家電企業通過工藝技術降本，年度達成效益7900萬元
案例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺車節約90元/臺
第三講：生產效率提升的四大實戰落地工具
一、生產效率的指標怎么計算
1. 什么是UPH值
2. 什么是UPPH值
3. 什么是人均產值
4. 什么是OEE/OPE
實戰演練：計算A，二條B線的生產效率，比較哪個高？
二、效率提升4大實戰工具
1. 工具一：動作經濟分析
1）概念
2）人體動作等級分析
3）動作改善20項實戰技巧
案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上
2. 工具二：線平衡率分析
1）節拍的理解
2）木桶理論與線平衡
3）線平衡的計算公式
4）線平衡10步法
5）線平衡改善工具ECRS
實戰演練：根據試題參數，現場計算線平衡率
案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產量提升48%，人員減少20%的秘籍
討論互動：調高或者調低流水線的速度，可以提高產量嗎？如何理解的？
3. 工具三：流程圖分析
1）作業流程圖的符號表示意義（加工、搬運、等待、停滯、檢驗）
2）如何制作作業流程圖？
3）如何改善流程圖？
4）流程圖改善的常用工具和指標
案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業流程圖
實戰演練：根據提示作業信息，運用所學知識畫出作業流程圖
案例展示：美的集團某家電產品流程圖分析
4. 工具四：VSM價值流分析
1. 精益價值流基礎理論
2. 一件流的原理及好處
3. 實施一件流的前提條件
4. 實施一件流的具體步驟
動畫模擬：批量生產與單件流的差異點
案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產視頻
討論互動：如何在工廠和車間開展一件流
課程總結與互動答疑：
針對學習的內容，按照思維導圖進行總結，并提供所講內容的工具表單給學員，提供531行動計劃表。回答學員的疑問，結束課程。
李明仿老師 現場改善實戰專家
23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗
英國博贊思維導圖授權認證講師
美國ACI國際沙盤授權認證講師
廣東省順德政府特聘專家團講師
海南省政府質量協會現場管理評審專家委員會成員
南京大江講堂金箔學院特聘客座教授
曾任：美的集團（世界500強）丨制造中心主任/供應鏈經理
曾任：臺灣神達集團（上市）丨 華南廠副總經理
清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學/貴州大學EDP客座教授/特邀講師
李明仿老師15年上市公司大型企業工廠工作經驗，8年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗。任職期間，通過推行現場改善、班組建設、精益生產，擔任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績：在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節約資金2億多元……
實戰項目經驗：
▲內蒙古沙漠之花生態科技有限公司，1年咨詢輔導顧問
1、導入1年的6S現場改善項目，車間面貌煥然一新，并獲得了2018年中央二套《生財有道》的專題新聞報道。
2、導入完善的指標考核，形成良好的績效文化體系，品質穩定、產量增加，每年訂貨會業績增長80%以上。部分經銷商被公司直接獎勵奔馳寶馬等名車。
▲重慶圣奇融服飾有限公司，2年咨詢輔導顧問
1、導入IE手法，縮短生產線長度，減少人員，達到提高產量的目的，定制類服裝交貨周期由35天下降至10天。
5、導入TOC約束理論，針對全廠的瓶頸工序，實行例外管理，充分滿足資源，在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、制程CPK達到1.67。
▲廣亞鋁業集團（廣東佛山），1年咨詢顧問
1、導入班組建設，凝聚團隊精神，員工離職率從10%下降到1%以下，帶領管理人員查找現場七大浪費，一共提出109項整改任務。整改合格率100%。
2、導入產線布局調整改善，將生產線按照工藝流程布局，提高線平衡率。實行配送機制，減少物料搬運時間。實行供應商送貨，倉庫配送到線邊倉。
▲柳州五菱汽車配套商溯聯工廠，1年咨詢顧問
1、導入IE手法，調整產線布局、線平衡分析等，工廠人均效率提高40%以上。人均產值從月5萬元提高到8萬元
2、導入低成本自動化項目，將部分裝配工作、高強度高風險的工作由機械手或者機器人來代替。節省人力50多人，效率提高3倍。
▲上海派能新能源科技有限公司，1年咨詢顧問
1、導入班組文化建設，提高員工的執行力，提高管理干部的團隊凝聚力。建立完善的表單管理體系，任何管理納入制度化經營模式。并建設激勵體系，提升干部和員工的工作積極性。
2、導入線平衡分析，從56%的工時平衡率，提高到90%，人員減少20%以上。UPPH值提高58%。
主講課程：
《金牌班組長綜合管理技能提升》
《企業全面經營管理沙盤模擬》
《卓越PMC——柔性生產計劃與精準物料控制》
《創新思維改善與生產效率提升》
《制造業成本降低14個實戰技法》
《供應商談判技巧與采購成本降低》
《安全生產之風險分級管控與隱患排查治理》
《精益生產之七大浪費分析與改善技能提升》
授課風格：
豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。
邏輯性與幽默感：通過大量數據和案例進行邏輯分析，得出結論；語言幽默，強調生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領悟深奧枯燥的精益理論知識。
創造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創新，做到學習、深化，再上一個新臺階。
課綱下載
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