課程背景：
費根堡姆提出了“全面質量管理”（TQM ，Total Quality Management）的概念，發展至今，企業已經達成共識——“質量是企業的生命”，企業推行TQM，是質量管理的根基，又是質量管理提升重要的支柱。
現代社會客戶要求的不再只是產品，也不再只是服務，而是在關系交往中綜合的滿意程度。如何滿足客戶的要求？如何比競爭對手更快速的差異化的滿足客戶的要求？怎么才算客戶滿意？TQM全面質量管理是少數全方位的實現客戶滿意的管理系統， TQM全面質量管理從內外部環境風險的來源、相關方需求的識別、戰略制定和部署、資源支持、流程管理、供應鏈管理、績效管理、產品管理、持續改進等各方面讓企業邁向卓越，實現基業長青，達成企業愿景。
企業只要運營就會有問題，如何提前預防并系統的解決問題，TQM全面質量管理提供了系列的系統解決問題的技術，業界評論只要照著TQM全面質量管理去做，企業就會成功。本課程通過講解、案例展示、案例分析、學員討論等方式給企業培訓一批全面企業管理人才，讓企業的運營和發展擁有強有力的后盾，達到永續經營。
課程收益：
● 明確質量的定義、TQM的實質
● 增強質量意識，突破質量控制的傳統思想
● 明確全面質量管理的重點工作，理解自身應承擔的質量責任和要求
● 掌握先進的質量管理理念及全面質量管理過程常用方法和技巧
● 會用全面質量管理的提高產品質量
● 掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用
● 課程全程穿插大量生產現場改善案例
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：總經理、質量總監/經理、主管、QE工程師、生產管理人員
課程方式：本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓形式
課程大綱
第一講：什么是TQM?
TQM的目標
一、什么是質量和品質？
1. 質量的好壞取決于客戶的滿意度
2. 質量、品質內涵的變化
3. 質量、品質的發展
練習：客戶需求的識別
二、管理的內涵
1. 管理的實質是確定目標、實現目標的流程
2. 從企業的品質方針來確定目標
3. 維持與改善
4. 流程與結果
三、綜合性活動的必要性
1. TQM中綜合性活動的兩個方面
2. 企業管理層設定綜合方針，各個部門圍繞方針展開活動
3. 不斷推進綜合性的維持和改善是核心內容
四、TQM的發展歷史
1. TQM在經濟發展中的重要作用
2. TQM發展的四個階段
五、TQM的四大思維方式
1. PDCA與持續改善
2. 不僅關注結果，更應該強化流程
3. 應急對策與防止在次發生的方案
4. 用數據說話
第二講：質量日常管理 —— 標準化作業體系的建立
一、現場管理PDCA系統
1. P--基于對標設定目標
2. D--基于目標構建并執行標準
3. C--追蹤執行標準
4. D--持續改進
案例：某世界500強企業的目標分解管理
二、標準化系統的四個要素
1. 作業標準
2. 標準作業
3. 管理者的標準作業
4. 標準的問題解決方法
案例：某企業標準化體系案例
三、作業標準體系建立三步法
第一步：建立作業標準
1. 作業標準化的目的和意義
2. 作業標準建立過程中的誤區
3. 作業標準的建立流程
案例：作業標準建立流程
4. 作業標準化建立的過程控制
第二步：作業標準的培訓
1. 現場講解
2. 現場試做
第三步：作業標準現場執行
1. 班組級巡查
2. 車間級巡查
3. 公司級巡查
案例：某企業的標準化體系案例
第三講：全要素（人機料環）的質量管理最佳實踐
一、人員管理的最佳實踐
1. 員工的應知應會以及培養多能工
2. 培養班組長成為四會人才
3. 通過人機評價改善作業環境，降低勞動強度
案例：某世界500強汽車企業人機評價改善案例
案例：某世界500強電子企業人機改善案例
二、機器管理的最佳實踐
1. 機器基本條件的維護
2. 六源改善
案例：某企業六源改善案例
三、物料管理的最佳實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強企業物料消耗案例
四、環境管理的最佳實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業目視化管理案例
第三講：全過程的質量管理要點
一、品質保障體系的確立
1. 什么是品質保障體系
2. 品質保障體系的確立
3. 面向流程提速
二、研發企劃設計階段要點
1. 探索客戶要求的關鍵
2. 設計階段應該把握的要點
3. 品質功能的展開
案例：品質功能展開案例
三、生產準備、采購管理階段
1. 生產準備的要點
2. 采購管理的要點
案例：某世界500強生產準備案例
四、生產、客服階段
1. 生產和客服階段的目的和要點
2. 初期的流動管理
3. 生產優質產品有助于降低成本
4. 檢查也是重要部分
案例：某企業生產檢查質量管理案例
五、銷售階段
1. 探索顧客評價和潛在要求
2. 對現有產品進行顧客滿意度調查
案例：顧客滿意度調查案例
六、庫存、流通階段
1. 庫存、流通階段的要點
2. 流通階段最為總要的信息共享
第五講：全員改善體系與持續改進的問題解決方法
一、全員改善體系
1. 全員改善體系架構
2. 專題改善項目的運作
3. 提案改善項目的運作
案例：某企業的全員改善體系案例
二、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人，才是最大的問題
三、系統的問題的分析方法
1. 傳統的問題方法與系統的問題分析方法
2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習：應用理性問題分析法解決問題
四、解決問題的8個步驟
Step 1：明確問題
案例：明確問題案例
Step 2：分解問題
案例：分解問題案例
Step 3：設定目標
練習：目標設定
Step 4：把握真因
Step 5：制定對策
Step 6：貫徹實施對策
Step 7：評價結果和過程
tep 8：鞏固成果
案例：某企業問題解決案例
第六講：零缺陷質量管理——第一次就把事情做對
一、零缺陷質量防錯法簡介
1. 什么是防錯法？
2. 為什么關注防錯？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導致缺陷產生？
二、四級防錯技術
1. 第一級：通過提示來防錯
2. 第二級：通過警告來防錯
3. 第三級：通過拒絕來防錯
4. 第三級：通過糾正來防錯
5. 第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業防錯案例
三、防錯的十大原理及其應用
1. 斷根原理及其應用案例
2. 保險原理及其應用案例
3. 自動原理及其應用案例
4. 相符原理及其應用案例
5. 順序原理及其應用案例
6. 隔離原理及其應用案例
7. 重復原理及其應用案例
8. 標示原理及其應用案例
9. 警告原理及其應用案例
10. 緩和原理及其應用案例
案例：防錯案例集分享
課程總結與答疑
劉剛老師 精益生產專家
16年專注于制造業企業管理
TWI/JI培訓師
精益自主研協會特聘導師
兵器集團培訓學院特邀講師
高鐵培訓學院特邀講師
河南中煙、東方電氣、華潤集團、翼中能源、海爾電器等大型企業精益生產項目咨詢顧問
曾任：富士康科技集團 工業工程師
曾任：普天諾基亞合資公司 工業工程主管
曾任：中國普天信息產業有限公司 精益生產經理
擅長領域：精益生產、班組長、IE、TPM、TWI、5S現場管理、班組建設、標準化作業等
7年一線生產管理經驗：從2004年加入富士康成為一名基層工業工程師，參與過裝配、機械加工、鍛造等車間的規劃及物流規劃，提升效率40%，提升產能約26%，還曾對富士康基層管理干部進行IE知識培訓。2006年加入普天諾基亞，全面負責工廠設計，生產線的建立，安裝和優化，工藝流程的制定，作業文件的編寫，生產相關的SOP標準文件的編寫，生產員工的培訓等工作，并且積極推行精益生產，各項流程得到優化，工廠生產效率有了極大提升。
9年精益管理咨詢培訓經驗：曾為河南中煙、東方電氣、華潤啤酒、中國神華、冀中能源、中國航發、中船重工、海爾電器等20余家大型企業提供精益生產項目咨詢服務，為企業優化了大量的生產流程，生產效率提升明顯。同時，劉老師還為企業培養了大量人才，得到企業的一致好評。期間授課場次超過600場，授課人數超過10000人次，課程好評無數，好評反饋率達到97%以上。
近期參與的項目：
■河南中煙黃金葉制造中心 精益生產項目
全面開展精益6S現場管理、精益班組建設、精益改善系統、精益物流、精益設備管理、精益能源管理、精益流程標準體系建設等項目。現場改善亮點100個以上，改善創意及成本節約年效果500萬元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大車間關鍵崗位全面建立SOP，換線時間縮短30%，手工包煙效率提升30%。
■日資阿雷斯提 TPM全員生產性維護項目
全面實施TPM管理，建立現場人機料法環的標準，提高設備的綜合效率。通過現場的改善，培養多技能人才，調動干部與員工學習的積極性。學習設備故障排除的一般方法，能夠制訂TPM自主維護與活動明細。掌握設備初期清掃的基本原理，了解故障發生的條件，清楚改善的方向，設備故障率較項目前減少30%。
■東方電氣 精益生產項目
全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業傷害、高度目視化的生產現場導入IE體系，建立SOP作業指導書體系并積極改善，通過建立1000多份關鍵崗位作業指導書，設備故障率降低了32%，備品備件庫存降低55%，完成改善案3000多件。
■華潤啤酒宜昌生產基地 精益生產項目
全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業傷害、高度目視化的生產現場，導入TPM全面設備管理，提升設備綜合利用率，降低設備故障；建立持續改進系統，宜昌工廠在華潤啤酒全國90家啤酒分廠中被評為精益標桿工廠。
■大冶有色金屬 精益生產項目
全面優化生產管理系統，提升生產率，改善現場作業環境，建立設備維護保障體系，建立標準化作業體系，提高生產效率20%，降低設備故障率30%，降低備品備件庫存50%，做到了事事有標準、人人有事做，實施后的5S、作業標準化成為省級范例，眾多同行業大型企業都前往參觀訪問。
■江淮重工 作業標準化體系建設項目
全面梳理作業過程，識別企業運營過程中的關鍵流程，建立21個生產運營部門的一二三級流程800多份，建立300多個關鍵崗位的作業指導書，系統的提升員工的技能，規范了現場的作業方法，有效的提升質量、效率，降低了生產成本。
近期典型培訓案例：
序號 企業 課程 期數
1 東方電氣 IE 10期
2 兵器集團 精益現場改善周 4期
3 京東方集團 工業工程 2期
4 湖南中煙 精益管理 2期
5 西安航空發動機集團 精益管理 6期
6 華潤集團 精益管理 4期
7 冀中能源 精益管理 3期
8 高鐵培訓學院 精益管理 6期
9 中信特鋼集團 TPM全員生產維護 3期
10 獵豹汽車 TPM全員生產維護 3期
11 黃鶴樓卷煙廠 標準化管理 2期
12 東方電氣 標準化管理 6期
13 河北亞大集團 班組長管理技能提升 2期
14 上海維科精密模塑 班組長管理技能提升 2期
15 華潤集團 班組長管理技能提升 3期
…… …… ……
課程特點：
● 課程呈現邏輯清晰，擅于用故事講道理，通俗易懂地呈現課程精華內容
● 課程穿插大量案例，引導學員結合實際思考問題，幫助企業診斷問題點
● 課程內容有扎實的理論基礎，且緊密結合生產一線，具有極強的實操性
講課風格：
● 富有激情的課堂呈現，通過生動幽默的課堂內容讓學員專注于課堂
● 擅于結合實際引導學員，通過案例的分析及討論讓學員沉浸于課堂
● 擅于總結，通過結合學員實際問題歸納，讓課堂有實實在在的產出
主講課程：
01-精益管理類
《精益管理——精細化管理與精益化改善培訓》
《精益管理——贏在精益標準化培訓》
《精益管理——TPM（全員生產性維護）》
《精益管理——精益的原點工業工程技術》
《精益管理——PMC生產計劃與物料控制》
《精益管理——TQM全面質量管理與質量意識提升》
《精益管理——精益生產及常用工具》
《精益管理——標準化作業（SOP）體系》
《精益管理——零缺陷防錯技術》
《精益管理——6S與目視化管理》
《精益管理——精益現場管理七大任務》
《降本增效——生產效率化方法》
02-班組管理類
《班組管理——五型班組建設》
《班組管理——TWI現場管理者能力提升》
《班組管理——金牌班組長管理技能提升訓練》
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