五大工具的整合應用

培訓關鍵詞：五大工具培訓,質量管理培訓

五大工具的整合應用(曹老師)課程介紹：

課程目標：
    通過培訓使學員形成五大工具知識體系，能做到理論、實踐相結合，達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，達到內部轉訓和應用，并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

APQP培訓大綱

第一章：APQP概述
1. 為什么設計反復更改――使用APQP和未使用APQP更改次數的對比
2. IATF16949、VDA6.3和APQP之間的關系
3. APQP、VDA-MLA和項目管理之間的關系
4. 產品質量策劃循環圖
5. 質量策劃、質量計劃、質量管理計劃的關系
 ◇ 產品質量策劃模板介紹
6. 產品質量策劃矩陣圖

第二章：產品質量先期策劃的概述和基本原則
1. APQP的概念
 ◇ 什么是APQP
 ◇ APQP實施的益處
 ◇ APQP實施的時機和范圍
2. APQP的基本原則及應用
 ◇ APQP的組織結構 － 多方論證小組
 ◇ 組與組之間的溝通
 ◇ APQP中需確定的范圍
 ◇ APQP的工具和技能需求
   → APQP小組人員技能矩陣介紹和案例
 ◇ 同步工程在APQP中的運用
   → 同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的介紹和案例
 ◇ APQP中問題的解決
 ◇ 控制計劃
   → 控制計劃方法論和經典案例
 ◇ APQP中的產品質量開發進度計劃
   → 產品質量策劃圖和質量策劃表
   → 項目計劃與質量管理計劃之間的關系
 ◇ APQP與防錯
第三章：APQP與五大工具之間的關系
1. APQP在五大工具中的綱領作用；
2. 利用五大工具傳遞和實現顧客要求；
 ◇ APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述
第四章：APQP第一階段：計劃和確定項目
1. 本階段的主要工作任務：
2. 本階段的輸入和輸出
3. 確定新產品設計和開發任務的來源：
 ◇ 顧客的呼聲
   → 市場研究
   → 經典案例分享
   → 保修記錄和質量信息
   → 小組經驗
 ◇ 業務計劃／營銷策略
   → 客戶業務計劃和組織業務計劃之間的關系
 ◇ 產品／過程基準數據
   → “基準確定（Bench Marking）”的概念和定義
   → 經典案例分享
 ◇ 產品／過程設想
 ◇ 產品可靠性研究
 ◇ 顧客輸入
4. 第一階段：計劃和確定項目的輸出
 ◇ 確定新產品設計目標-
   → 經典案例討論和分享
 ◇ 確定新產品可靠性和質量目標
   → 經典案例討論和分享
 ◇ 確定新產品初始材料清單
 ◇ 確定新產品初始過程流程圖
 ◇ 確定產品和過程特殊特性的初始清單
 ◇ 編制產品保證計劃--案例分享
 ◇ 管理者支持
5. 第一階段經典表格模板介紹
6. 第一階段練習和老師評比

第五章：APQP第二個階段：產品設計和開發
1. 本階段的主要任務
2. 本階段的輸入和輸出
3. 第二階段：產品設計和開發的輸出
 ◇ 設計失效模式及后果分析
   → DFMEA檢查表的使用及案例講解；
 ◇ 可制造性和裝配設計
   → 經典案例分享 
 ◇ 樣件制作--樣件控制計劃 
 ◇ 產品設計驗證及其評審 
   → 設計驗證方法和案例分享
 ◇ 產品設計評審 
   → 設計驗證方法和案例分享
 ◇ 確定工程圖樣（包括數學數據）
 ◇ 確定工程規范
   → 工程規范關鍵點及案例分享
 ◇ 確定材料規范
   → 材料規范關鍵點及案例分享
 ◇ 圖樣和規范的更改 
4. 第二階段的輸出 — 產品質量策劃小組的輸出
 ◇ 確定新設備、工裝和設施要求
   → 理解過程能力、產能對設備、工裝和設施策劃的要求
 ◇ 確定量具/試驗設備要求
 ◇ 理解產品性能、尺寸對量具/試驗設備策劃的要求
 ◇ 小組可行性承諾和管理者的支持
5. 第二階段經典表格模板介紹
6. 第二階段練習和老師評比

第六章：APQP第三個階段：過程設計和開發
1. 本階段的主要任務
2. 過程設計和開發的輸入和輸出
 ◇ 編制包裝標準
   → 汽車行業包裝驗證要求
 ◇ 產品/過程質量體系評審
 ◇ 確定過程流程圖
   → 過程流程圖檢查表及其案例分享
 ◇ 確定車間平面布置圖
   → 車間平面布置圖檢查表及其案例分享
 ◇ 制定特性矩陣圖
   → 制作要領和案例分享
 ◇ 過程 FMEA 分析
   → PFMEA檢查表及其案例分享
 ◇ 編制試生產控制計劃
   → 控制計劃檢查表及其案例分享
 ◇ 編制過程指導書
 ◇ -過程指導書編輯要領及經典案例分享
 ◇ 編制測量系統分析計劃
 ◇ 編制初始過程能力研究計劃
 ◇ 編制新產品包裝規范
 ◇ 編輯要領及經典案例分享
 ◇ 管理者支持
3. 第三階段經典表格模板介紹
4. 第三階段練習和老師評比

第七章：第四階段：產品和過程確認
1. 本階段的主要任務
2. 過程設計和開發的輸入和輸出
 ◇ 試生產
   → 試生產流程和試生產總結模板介紹
 ◇ 測量系統分析評價
   → CGK和GR&R的區別
 ◇ 初始過程能力研究
   → CMK和PPK、CPK的區別和案例
 ◇ 生產件批準（PPAP）
   → 德系和歐美系的差異點介紹
 ◇ 生產確認試驗
   → 生產確認試驗、DVP、型式試驗三者的區別
 ◇ 編制生產控制計劃
   → 三種控制計劃區別、關鍵點和案例分享
 ◇ 質量策劃認定和管理者支持
3. 第四階段經典表格模板介紹
4. 第四階段練習和老師評比

第八章：第五個階段：反饋、評定和糾正措施
1. 本階段的主要任務
2. 反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出
 ◇ 批量生產
 ◇ 減少變差
   → 減少變差方法
 ◇ 顧客滿意
   → 顧客滿足度評價方法
 ◇ 交付和服務
3. 第五階段經典表格模板介紹
4. 第五階段練習和老師評比

PPAP培訓大綱

第1部分：PPAP的概述
1. IATF 16949對新品生產過程和零件批準要求
2. PPAP的版本更新介紹
3. 什么是生產件
4. 生產件、維修件和散裝材料的區別
5. 什么是PPAP
6. VDA PPA和AIAG PPAP的區別
 ◇ PPA計劃
7. 為什么要做PPAP
 ◇ PPAP的6鎖定含義
 ◇ PPAP適用范圍 
第2部分：PPAP 的實施要求
1. 3種類型14種狀況
 ◇ 客戶要求必須提交的情況
   → 案例分享和練習
 ◇ 組織通知客戶的情況
   → 案例分享和練習
 ◇ 組織不需要通知客戶的情況-
   → 案例分享和練習
2. 5等級18種要求
 ◇ 提交等級
 ◇ 保存/提交的18種資料
 ◇ 保存／提交要求
 ◇ 生產件和散裝件的提交等級
 ◇ 提交等級的決定因素
   → 案例分享和練習
3. 3種結果（狀態）
   → 零件提交狀態
   → 案例分享和練習
第3部分：PPAP提交資料說明
1. PPAP要求提交的18項內容（舉例說明）
1） 設計記錄 
 ◇ 設計記錄種類和關注點
2）任何授權的工程變更文件
3） 顧客工程批準 
4）設計失效模式及后果分析
5）過程流程圖
 ◇ 過程流程圖要點及案例分享
6）過程失效模式及后果分析 
7）控制計劃
 ◇ 編制要領案例詳講 
8） 測量系統分析研究
 ◇ MSA分析要領 
9） 全尺寸測量結果
 ◇  全尺寸測量的目的和關鍵點
 ◇ 燈籠圖的使用案例
10）材料/性能試驗結果的記錄
 ◇ 材料/性能試驗結果的關鍵點和案例
11）初始過程研究 
 ◇ 過程能力提交關鍵點及案例詳講
12）合格實驗室的文件要求
13）外觀批準報告（AAR）及案例詳講
14）生產件樣品 
15）標準樣品 
 ◇ 標準樣品的意義
 ◇ 標準樣品的管理
16）檢查輔具 
17）顧客的特殊要求 
18）零件提交保證書（PSW）及案例詳講
2.  18種資料的案例和練習、老師講評

D/PFMEA培訓大綱
第一部分：AIAG&VDA FMEA概況
1.0 FMEA修訂原因和變化點
2.0基礎FMEA和家族FMEA
3.0產品和過程FMEA
 ◇ 不同FMEA之間的協作
4.0項目規劃
1.5.1 5T原則
1.5.2 APQP與FMEA的時間安排
1.5.3 MLA與FMEA的時間安排
5.0 AIAG-VDA FMEA 主要變化點
第二部分：AIAG&VDA D/ PFMEA的理解及應用
3.1 PFMEA步驟一：策劃和準備
3.1.1 確定項目和邊界——確定項目的基本問題
3.1.2 PFMEA表頭
3.1.3 表頭關注填寫的關鍵點 
3.2 PFMEA步驟二：結構分析
3.2.1 D/PFMEA結構分析關鍵點和使用工具介紹
   → DFMEA邊界圖\方塊圖\結構樹\初始功能清單\爆炸圖\內外分析矩陣
   → PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
3.2.2結構分析時D/PFMEA經典案例分享和練習
3.3 PFMEA步驟三：功能分析
3.3.1 D/PFMEA功能分析關鍵點和使用工具介紹
   → DFMEA參數圖（P圖）\功能分析表\功能樹
   → PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
3.3.2功能分析時D/PFMEA經典案例分享和練習
3.4 PFMEA步驟四：失效分析
3.4.1D/PFMEA失效鏈介紹
3.4.2 D/PFMEA失效分析關鍵點和使用工具介紹
   → DFMEA失效網和失效鏈\界面干涉矩陣
   → PFMEA失效樹/魚刺圖/5WHY應用
3.4.3失效分析時D/PFMEA經典案例分享和練習;
3.5  D\ PFMEA步驟五：風險分析
3.5.1 預防控制（PC）和探測控制（DC）
3.5.2當前預防和探測控制之間的關系
3.5.3 風險評估
3.5.4 D/PFMEA 中S、O、D定義
 ◇ 3.5.4.1 嚴重度（S）評估及評分要領總結、案例分享
 ◇ 3.5.4.2 頻度（O）評估及評分要領總結、案例分享
 ◇ 3.5.4.3 探測度（D）評估及評分要領總結、案例分享
 ◇ 3.5.4.4 PFMEA中嚴重度，頻度，探測度打分練習
3.5.5 D/PFMEA措施優先級
 ◇ 3.5.6.1 措施優先級定義
 ◇ 3.5.6.2  措施優先級AP、案例分享
3.5.6 D/PFMEA風險分析文件化
3.6 D/ PFMEA步驟六：優化
3.6.1優化的目的和目標：
3.6.2 優化的順序
3.6.3 措施狀態介紹
3.6.4 措施責任和有效性評估、案例分享
3.6.5 優化文件記錄
3.6.6 優化分析時D/PFMEA練習
3.7 D/PFMEA步驟七：結果文件化
3.7.1 目的和目標
3.7.2 FMEA報告
3.7.3本步驟案例和練習

SPC培訓大綱
第一章SPC基礎知識
1. 質量問題和過程波動的關系
 ◇ 案例演示
2. 什么是過程（過程的定義）
3. 為什么過程會產生波動
4. 過程的示例（控制上的閉環）
5. 過程管理的基本模型
6. 什么是過程變差
7. 過程變差有哪些好處和壞處
8. 過程變差的表現形式
 ◇ 隨機現象
 ◇ 概率--案例演示
 ◇ 直方圖--案例演示
 ◇ 分布--案例演示
9. 什么是正態分布
10. 正態分布的相關術語
 ◇ 總體、樣本、隨機抽樣
11. 正態分布的相關統計量
 ◇ 平均值 X  
 ◇ 中位數 
 ◇ 極  差 R 
 ◇ 標準差 S
12. 正態性檢驗
 ◇ 為什么需要
 ◇ 正態性檢驗Minitab操作實例
 ◇ 不符合正態分布的轉換Minitab操作實例
13. 過程變差的分類
 ◇ 普通變差（原因）
 ◇ 特殊變差（原因）
 ◇ 系統變差
14、SPC基礎知識審核的關注點，如如何區分數據是否是正態或者非正態分布；
第二章SPC基本原理
1. 什么是過程控制
2. 為什么要進行過程控制
3. 數據的種類—計數和計量
4. 數據、樣本和總體的關系
5. 過程控制的措施分類
6. 過程控制的兩種狀態
7. 四類過程及其對策
8. 過程控制的兩種質量觀
9. 統計過程控制圖基本原理
 ◇ “3σ原則”
 ◇ 控制圖的轉化過程
 ◇ 控制圖的演變過程
 ◇ 控制圖的結構
 ◇ 控制圖的種類
 ◇ 控制圖的選擇原則
 ◇ 控制圖的解釋
   → 控制圖的兩種判斷方法 
   → 虛發警報和漏發警報
   → 判異準則的理論基礎
   → 控制圖的判異準則小概率α的設定
   → 控制圖的八種判異準則概念計算演示
   → 控制圖的八種判異準則和直方圖之間的關系
   → 判異準則的案例和練習
10.SPC基礎原理審核的關注點,，如如何快速看出控制圖是否受控；
第三章 過程能力和過程能力指數
1. 過程能力定義
2. 過程能力指數定義
 ◇ 過程的中心和分布
 ◇ 過程能力指數與過程性能
 ◇ 過程能力和公差之間的關系
3. 過程能力指數概括表
 ◇ 過程精密度指數CP和性能指數PP 
 ◇ 實際過程能力CPK和性能指數PPK----案例分享
 ◇ 過程準確度能力指數CA
 ◇ Ca、Cp與Cpk之間的關系
 ◇ 單側公差和雙側公差的能力指數計算
 ◇ Z值的計算
 ◇ Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系----案例分享
 ◇ 長期過程能力和短期過程能力之間的關系----案例分享
 ◇ 能力指數的評級標準 
 ◇ 計數型能力指數 
 ◇ 公差、σ、計數型、計量型指數轉換表
4. SPC過程能力和過程能力指數關注點
 ◇ 如；如何確認過程能力數據大小，確認過程是否滿足客戶要求
第四章 控制圖繪制
1、計量型、計數型控制圖的繪制步驟和關鍵點（均值及差圖為例，MINITAB 展示），如：
 ◇ 合理子組原則
 ◇ 合理子組的選舉
 ◇ 分析型控制圖和控制用控制圖使用時機
 ◇ 為什么先分析極差圖再分析均值圖
 ◇ 什么時候使用延長控制
 ◇ 什么時候重新計算控制界限
 ◇ 控制圖中過程能力解釋、評介和提高改進----案例分享
 ◇ 控制圖繪制過程中審核關注點
2、持續改進過程能力
 ◇ 2.1過程的三個階段
 ◇ 2.2過程能力改進的兩個方面
 ◇ 2.3Cp、Cpk聯合應用過能力改進的指南
 ◇ 2.4數據的分層說明 

MSA培訓大綱
一、基礎概念篇
1. 為什么需要MSA
2. 測量系統誤差的來源
3. 測量系統的基本要素
4. 理想的測量系統
5. IATF16949對MSA的要求
二、測量相關的基本術語
1. 測量相關
2. 測量值相關
3. 校準相關
4. 準確度和精確度
5. 分辨力和有效分辨力
6. 統計特性相關
 ◇ 重復性
 ◇ 再現性
 ◇ 穩定性
 ◇ 線性
7. 測量系統能力相關
 ◇ CG和CGK
 ◇ GR&R%
 ◇ P/T 比率
三、測量系統變差的解析
1. 測量系統的共性和使用前提
 ◇ 數據的真實性
 ◇ 系統的穩定性和精確性
2. 測量系統分析的目的
 ◇ 過程變差剖析
 ◇ 測量系統變差對產品決策的影響
 ◇ 測量系統變差對過程決策的影響
 ◇ 測量系統變差的分類和構成
1) 位置誤差--準確度
   → 偏倚
   → 穩定性
   → 線性
2) 寬度誤差--精密度
   → 重復性
   → 再現性
3) 隨機誤差
4) 系統誤差
四、測量系統變差的分析
1. 計量型
 ◇ 偏倚分析
1) 獨立樣件檢驗法和控制圖法—案例和練習
2) 偏倚分析審核的關注點
 ◇ 穩定性分析—案例和練習
 ◇ 穩定性分析時審核的關注點
 ◇ 線性分析--案例和練習
 ◇ 線性分析時審核的關注點
 ◇ GR&R的分析方法比較
   → GR&R分析法選擇樣本的原則
 ◇ GR&R的極差分析方法—案例和練習
 ◇ GR&R的均值極差分析方法—案例和練習
 ◇ 測量系統GR＆R合格判定標準
 ◇ 測量系統GR＆R審核時的關注點
2. 計數型測量系統
 ◇ 什么是屬性變量
 ◇ 假設分析方法—基本概念
1) 交叉表法—基本概念
2) Kappa值基本概念和參考意義
 ◇ 假設分析方法—基本步驟（案例和練習）
1) 評價人選擇
2) 測量對象選擇
3) 建立評價人之間的交叉表
4) 建立評價人與參考基準之間的交叉表
5) 測量系統有效性
 ◇ 計數型測量系統時審核的關注點
五、MSA 小結
講師介紹：曹老師
學歷：澳門大學MBA工商管理碩士
專長：
1. VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；
2. 問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；
3. IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；
4. 供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等；
5. 客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等； 
6. 汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓；
7. 根據企業戰備，幫助企業構建供應鏈管理體系，規化供應商發展戰略，提供供應商整體能力；
培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；
相關資質：
1. 超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗； 
2. 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；
3. 成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；
4. 在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；
5. 在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業產品全生命周期的要求；
6. 有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；
7. 熟悉產品和工藝：新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

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