IE工業工程應用實戰訓練

IE工業工程應用實戰訓練(羅忠源)課程介紹：

制造型企業（降成本、提效率、現場改善）必修之課（一）

● 課程背景
在當今制造技術高度透明的情況下，為什么不同工廠的制造成本差異會在30%-60%？（行業調查）
為什么在一些人看來是虧本的生意，而另一些人確認為很好做，并且產生了相當高的利潤率？
現代IE的發展，正引領一場制造業的效率革命，過去：以品質求立足，如今：靠效率求生存！
在現代IE眼里：我們的工廠至少存在30%以上的效率提升空間，同時還可以降低20%以上的成本
您的企業有這樣的情況出現嗎？
多樣少量，中間庫存和各種浪費驚人！
動態管理難以實現！
產品在不斷降價，成本難以同樣快速的降下來！
想進一步提高生產效率卻找不到突破點，改善的效果總是不明顯！！！
解決辦法一
    IE是世界上最成功的生產效率提升方法，通過 IE 提高內部運作的過程效率持續消除浪費，實現內部增值最終向客戶提供完美的服務，應用 IE 方法實現精益 “ 一個流 ” 生產、平衡生產線、改善布局等，真正明白為什么德國、日本、美國的生產技術總是處于高端水平，知道如何通過產能標準書控制成本，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，壓縮庫存和生產周期，降低成本形成企業的核心競爭力。 本課程重點傳授系統的基礎 IE 專業知識，及在工作中的實戰技法，工作中常遇到的問題與應對技法。將工作中表面看起來不相關，但其實互相關聯；看起來一團亂麻，其實因果分明的疑難問題 ..

● 課程目標
◆從系統的角度了解現代IE（工業工程）的真正含義及發展歷史
◆學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
◆學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率
◆系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
◆多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用
◆全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本
    本次課程主要講述了工業工程概論、制程程序分析、流程程序分析、生產物流分析、搬運分析、動作經濟原則、標準工時測量與管理、預置動作分析簡介等等基礎IE專業知識及實戰應用技法，重點在于系統全面的講述，與實戰應用技法的交流。期以通過以上培訓，使學員對IE有一個基本的了解，并能夠了解并運用其專業圖紙、技法、思考方法與團隊合作，解決工作中實際存在的問題。從微觀上了解工作研究的實戰應用。特別是標準工時的測量與管理，更是IE專業知識中的重中之重；從宏觀上了解生產管理、工程設計等管理活動中IE的應用，重點在目標、政策、計劃、控制的了解與實戰管控。并為更精進一步掌握IE知識，解決更高層次問題墊定必要的基礎。
    通過以上兩天的學習，學員可以對基礎IE（工業工程）有個較系統全面的了解，并初步具備實戰工作能力，經過一段時間的鍛練與經驗積累，可具備一個IE專業人員的基本專業素質，為更高層次的管理活動——精益生具備實戰工作能力，墊定非常好的理論與實務基礎。

● 授課方式
    實行案例教學方式，通過簡單、易懂的案例與互動游戲。
    輔以大量參考圖片與推行基礎工業工程多樁歷史案例評點，與模擬決策參與。課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果
    重點傳授系統的基礎IE專業知識，及在工作中的實戰技法，工作中常遇到的問題與應對技法。將工作中表面看起來不相關，但其實互相關聯；看起來一團亂麻，其實因果分明的疑難問題，通過多年工作經驗向各位一一講解。
    鑒于工業工程在國內的應用趨勢，與國內相關教育的現狀，大部IE相關人員或者從院校畢業，卻未經過實戰演練；或者由工作崗位安排執行IE或相關工作，沒有經過專業知識的培訓，只有從工作內容與其它書本雜志獲得資訊；極少部分師從海外高人，但也是杯水車薪。以上狀況都不利于IE的應用與推廣，并且無法向企業展現IE人的真正實力與價值，嚴重影響IE在企業內的形象與價值定位。
    市場環境越來越激烈，企業的壓力越來越大。在剩者為王今天，合理的運用IE技術，消除浪費、強化體制，將能幫助企業保護自己、渡過冬天、戰勝對手。

● 職業資格
認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用）
認證費用：600元／人（參加國際職業認證標準聯合會國際職業資格認證中心認證考試的學員須交納此費用）
（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。（課程結束１5-30日內快遞給學員）。
溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片，及身份證號碼；國際認證，電子版彩色照片即可

● 課程大綱
一. IE職能分析及組織設計
1.IE工程的定義及發展概況
⊙IE的發展歷史與變革
⊙傳統IE手法與改善工具
⊙現代IE的發展趨勢
⊙精益生產與現代IE的區別及聯系
2.職能組織與IE效率
⊙現代世界級企業組織結構分析
⊙生產工程（工藝工程）職能分析
⊙工藝工程與IE效率的關系
⊙生產計劃（PMC）職能分析
⊙生產計劃（PMC）與生產效率
⊙生產部門關鍵職能分析
⊙IE技術手法在生產部門的運用
⊙品質部門關鍵職能分析
⊙品質成本分析與IE效率
⊙各職能部門關鍵的管理績效指標
⊙IE在工廠應有的管理角色定位
⊙IE與工廠職能部門的協作關系
二.標準時間設定及標準化
1.標準時間設定方法
⊙預設時間法（PTS）簡介
⊙現代IE常用的預設時間法（MOD法）
⊙模特法（MOD）原理及其在IE預設時間中的運用
⊙作業時間秒表分析法
⊙人機作業時間分析
⊙寬放原理及標準時間設定
⊙小組活動：實例分析與計算
2.標準化作業實施方法
⊙產品制造工藝、工序分析
⊙制造工藝標準化實施步驟
⊙工序安排及作業內容標準化
⊙標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓
⊙生產條件標準化：設備工具、物料
⊙員工作業動作標準化
⊙標準化作業與效率質量的關系
三.IE現場效率改善手法
1.效率定義及分析技巧
⊙生產線標準產能設計與分析
⊙生產性數據收集統計
⊙產線生產效率計算方法
⊙綜合設備效率計算方法（OEE）
2.IE效率改善方法與步驟
⊙IE技術對七大浪費的消除
⊙現代IE效率改善的六大方法
⊙動作經濟性原則分析與運用
⊙理論作業瓶頸與實際瓶頸分析
⊙ECRS改善手法運用
⊙生產停線異常分析與改善
⊙員工作業異常分析與改善
⊙低質量效率損失分析與改善
⊙自動化在效率改善中的運用
⊙人性化管理與生產效率
3.快速換線（SMED）效率改善
⊙換線時間統計與分析
⊙區分內部作業時間與外部作業時間
⊙識別同步作業改善機會
⊙換線活動過程中的典型浪費分析
⊙縮短換線時間50%的六大步驟
⊙改善實例演練
四.單元化生產線設計
1.小組活動：生產線模擬
⊙生產線設計原理與基礎
⊙生產線現場存在的典型浪費分析
⊙生產線布局設計的六項基本原則
⊙如何在生產線設計時減少作業浪費
⊙單元化生產模式的定義與特點
⊙單元化生產模式的種類
⊙設備加工單元化與流水線單元化
⊙設備加工制程化價值流分析（VSM）
⊙從價值流圖分析傳統生產模式的優缺點
⊙設備加工細胞單元化的風險與挑戰
2.單元化生產線設計步驟
⊙產品分族的重要性、產品分族方法
⊙設備加工型單元線節拍設定方法
⊙單元流水線節拍設定原則
⊙作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定
⊙直線型、U型、Y型、復合型
⊙工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
⊙工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統/數量、頻率
五. IE工作關于人的問題與處理
⊙IE的角色定位與特點
⊙IE應有的心理素質與人的問題應對
⊙IE“做局”、“造勢”的技術
⊙案例分析:IE的工作策略
六. 總結
⊙辛苦兩天，回去讓工廠利潤增加5-10%的方法與步驟
⊙Q&A：學員提問及問題解答

● 主講老師 羅忠源（JAMES LUO）
    知名制造業實戰派講師，資深顧問。
    機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。
背景經歷：
亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。
核心領域：
精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。
服務企業：
美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、
高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。
杰出成果：
1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本
2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%；
3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%；
4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上；
5、 2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部; 美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理；
6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。

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