AIAG-VDA-FMEA(第五版)失效模式與影響分析

AIAG-VDA-FMEA(第五版)失效模式與影響分析(彭洪波)課程介紹：

課程方式：用貴司實際的案例模擬演練，一直用案例討論，發表方式上課。
 
課程背景
 ◇ 在企業管理、客戶服務、產品開發過程中，是“亡羊補牢”，等出現問題再想辦法補救呢，還是“防患于未然”，先預測風險并實施控制的方法呢？答案是顯而易見的。
 ◇ 有人會說，不出問題，我怎么知道存在什么問題呢？也有人說，我也想“先知先覺”，但我又不能未卜先知，我怎么知道產品投放市場后回出現什么問題呢？
 ◇ 風險到底是什么，我們該如何來防范它？？
 ◇ 客戶投訴的問題五花八門，理不出頭緒，我該怎么進行分析呢？？
 ◇ 有沒有一種系統的工具可以幫助我們對可能出現的問題予以關注呢？
 ◇ 老是出現類似的問題為什么一直得不到有效的解決？……
 ◇ 如果您也也有類似的困惑，并且您還沒有找到好的方法來解決這些問題，敬請關注《FMEA(失效模式及影響分析)及其應用》
 ◇ 本課程將詳細講解AIAG-VDA FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）第五版失效模式和影響分析這一系統化的預見失效、避免失效的重復出現、降低風險的方法，這一方法最先運用于阿波羅登月計劃中，現在被廣泛運用于汽車工業中。這一結構化的方法通過對失效（缺陷）的嚴重性、發生頻率和檢出性的評分，對風險進行優先排序，并在此基礎上對高風險進行控制。是一種有效的預警和降低風險的分析工具。
 ◇ 本課程中您還將現場對照您身邊發生的實例，進行FMEA的練習，讓您在現實生活中可以學以致用！
 ◇ 同時，本課程還將同你分享企業實施中指南、經驗和成功案例，使您在您的企業中推廣時事半功倍！

課程特色
 ◇ 用貴司實際的案例模擬演練，一直用案例討論，發表方式上課。

培訓大綱

第一部分：FMEA 概述(為什么要做FMEA,SQA的工作重點)

1. 目的和說明
2. FMEA的目標與限制
3. 企業FMEA整合
4. 產品和過程FME
5. 項目規劃
6. FMEA方法

第二部分：設計FMEA （DFMEA方法的介紹和概述，創建FMEA的7步法）

步驟1：規劃與準備
1.1 目的
1.2 DFMEA項目確定與邊界
1.3 DFMEA 項目計劃
1.4 確定基準DFMEA
1.5 DFMEA表頭
1.6 結構分析的基礎

步驟2：結構分析
2.1 目的
2.2 系統結構
2.3 定義客戶
2.4 系統結構可視化
2.5顧客和供應商之間協作
2.6 功能分析基礎

分組練習（步驟1+2）

步驟3：功能分析
3.1 目的
3.2 功能
3.3 要求
3.4 參數圖
3.5 功能分析
3.6 工程團隊之間的協作
3.7 失效分析基礎

分組練習（步驟3）

步驟4：失效模式分析
4.1 目的
4.2 失效
4.3 失效鏈
4.4 失效影響
4.5 失效模式
4.6 失效起因
4.7 失效分析
4.8 失效記錄分析
4.9 顧客和供應商之間的協作
4.10 風險分析的基礎

分組練習（步驟4）

步驟5：風險分析
5.1 目的
5.2 設計控制
5.3 當前預防控制
5.4 當前探測控制
5.5 當前預防和探測控制的確認
5.6 評估
5.7 嚴重度
5.8 頻度
5.9 探測度
5.10 措施優先級
5.11 顧客和供應商之間的協作
5.12 優化的基礎

分組練習（步驟5）

步驟6：優化
6.1 目的
6.2 責任分配
6.3 措施狀態
6.4 措施有效性評估
6.5 持續改進
6.6 FMEA團隊，管理層，顧客和供應商之間針對潛在失效的協作

分組練習（步驟6）

步驟7 結果文件化
7.1 目的
7.2 FMEA報告

分組練習（陳述）

第三部分：過程FMEA（PFMEA方法的介紹和概述，創建PFMEA的7步法）

步驟1：規劃與準備

1.1 目的
1.2 PFMEA項目確定與邊界
1.3 PFMEA 項目計劃
1.4 確定基準PFMEA
1.5 PFMEA表頭

步驟2：結構分析
 2.1 目的
2.2 過程流程圖
2.3 結構樹
2.4 顧客和供應商之間協作
2.5 功能分析基礎

分組練習（步驟1+2）

步驟3：功能分析
3.1 目的
3.2 功能
3.3 要求（特性）
3.4 功能關系可視化
3.6 工程團隊之間的協作
3.7 失效分析基礎

分組練習（步驟3）

步驟4：失效模式分析
4.1 目的
4.2 失效
4.3 失效鏈
4.4 失效影響
4.5 失效模式
4.6 失效起因
4.7 失效分析
4.8 PFMEA與DFEMA的關系
4.9 失效分析文件化
4.10顧客和供應商之間的協作
4.11風險分析的基礎

分組練習（步驟4）

步驟5：風險分析
5.1 目的
5.2 設計控制
5.3 當前預防控制
5.4 當前探測控制
5.5 當前預防和探測控制的確認
5.6 評估
5.7 嚴重度
5.8 頻度
5.9 探測度
5.10 措施優先級
5.11 顧客和供應商之間的協作
5.12 優化的基礎

分組練習（步驟5）

步驟6：優化
6.1 目的
6.2 責任分配
6.3 措施狀態
6.4 措施有效性評估
6.5 持續改進
6.6 FMEA團隊，管理層，顧客和供應商之間針對潛在失效的協作

分組練習（步驟6）

步驟7 結果文件化
7.1 目的
7.2 FMEA報告

分組練習（陳述）

第四部分 課程總結與雙向溝通

講師介紹
彭洪波老師
富士康集團，高級質量經理
霍尼韋爾公司，質量經理與項目主管
華為科技公司，全公司質量改善經理
泰科電子汽車事業部，運營與亞太區質量總監
臺灣雅新集團，質量管理副總與應鏈中國區總經理

個人概況：
工商管理碩士，湖南大學；理學學士，中山大學
富士康集團認證培訓講師
美國質量學院六西格瑪黑帶
ASQ六西格瑪黑帶
中國質量協會六西格瑪培訓講師
美國質量學院注冊質量總監
企業共享大學研究員
亞太歐聯管理學院精益質量運營研究中心質量專家
美國質量學院•中國區授權職業認證培訓師
工商管理碩士EMBA，中國質量學院授權認證講師
中國質量人才網受邀講師，亞太質量領袖俱樂部高級會員
CQA六西格瑪黑帶，清華大學繼續教育學院客座教授
華南理工大學繼續教育學院特聘講師
QMS/EMS/OHSAS國家注冊高級審核員
中國質量協會授予質量管理講師

實戰經驗：
對企業培訓師的表達能力、熟練運用培訓技法的能力和編寫培訓教材等綜合素質提升有潛心研究。十余年來在中外大型企業積累了非常豐富的質量、環境、健康、安全管理體系（QEHS）培訓及企業戰略管理的實戰經驗。深入理解中外大型企業在戰略、執行、工具、理念領域的精髓的基礎上，為客戶量身定制培訓課程內容并提供持續的教練輔導服務，從先進的管理技術中借鑒符合企業自身發展需要的內容，與客戶共同拓展管理思路。

專長領域
經營質量 質量工具 六西格瑪 質量體系 ISO系列 質量管理 生產流程 精益生產 生產計劃 一線主管 TPM 5S 班組長 現場管理

精品課程
《六西格瑪》
《TS16949五大工具》
《ISO13485內審員》
《高級質量管理》
《供應商質量管理》
《質量經理》
《質量總監》
《TWI》
《MTP》

部分輔導客戶
學員包括：東莞三星電子、深圳華為科技、上海貝爾阿爾卡特、步步高通訊、天弘技術服務(上海)公司、OPPO、BBK、安德魯電信(蘇州)有限公司、珠海方正電路有限公司、上海強生醫療器械有限公司、大連軟件園、四川農業銀行、長虹置業、信達地產、東芝電器、平安保險、昆盈電子、順達電腦、南車時代、沈陽南車、北京惠普、 凱達環球設計、恒運電廠、廣州麥芽、廣州馬口鐵、可耐福、中信銀行、日立存儲、東莞泰科電子、東莞天弘、廣州美亞、景智電子(合肥)有限公司、本田(中國)有限公司、福建奔馳汽車有限公司、東風柳州汽車股份有限公司、福耀玻璃(湖北、重慶、上海、鄭州)有限公司、霍尼韋爾(南京)有限公司、廣州海洋汽車零部件有限公司、萬盛浮法玻璃、東電工電線、東風柳新汽車部有限公司、雅新電子(東莞)有限公司、廈門健秀鏡業有限公司、歐司朗燈飾、埃迪司汽車內飾系統、龍口泰進機械、寶興電線電纜、怡科電子、邁思精密機械、伊萊克斯電器、博爾豪夫（無錫）緊固件、 南部工程塑膠有限公司、東海橡塑(廣州)有限公司、捷普電子(廣州)有限公司、東海橡塑(嘉興)有限公司、廣州繁榮塑膠模具有限公司、廣州光寶集團、敏惠汽車零部件有限公司、日正彈簧、斯坦雷電氣、得意電子、越峰磁性材料、中山三禮、信義汽車玻璃、安慶恒瑞達汽車零部件、明新旭騰皮業有限公司、德國海瑞克、福耀玻璃(上海)有限公司、 廈門海拉電子有限公司、重慶偉世通車燈、惠州建業電子、晶科能源有限公司、柳州駿信金屬有限公司、廈門金龍有限公司、霍尼韋爾(南京)有限公司、住潤汽車零部件有限公司等

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