向豐田學精益管理--精益生產管理改善實戰培訓

向豐田學精益管理--精益生產管理改善實戰培訓(陳老師)課程介紹：

【課程背景】
本課程針對企業現存的現場管理問題，通過對一流現場的對標講解，和解決問題的思路的導入，幫助企業了解現場問題的根源（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等管理工具的導入，尋求低成本、高效現場管理的思路和方法，從而幫助企業更好地降低成本，提高生產效率，滿足客戶的需求。

【課程目標】
掌握現場管理的理念、方法和工具；掌握識別現場問題的工具和方法；理解何為標準化，掌握最有效和最實用的現代標準化管理方法、管理工具及實戰技巧。通過目視化、5S現場管理，幫助企業在現場管理時對人員、機器、材料、方法、環境等生產要素實施有效的控制，從而提升品質、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產的目的。

【課程內容】
第一講 精益思想及精益生產的重要性
一）當前制造業的背景和前景
1.國內制造企業面臨的問題
2.國內制造企業的倒閉潮
3.中小型制造企業的出路在哪里
4.開源節流：中國制造企業的生存之道
 多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value）
 快：更快的速度---（Delivery）
 好：更好的質量---（Quality）
 省：更低的成本---（Cost）
 節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產 
二）現場管理的理解
1、現場的重要性
2、什么是三現主義
3、什么是一流的現場管理：七個零的現場
4、我們的現場如何？
5、一流現場的員工
三）總結精益生產的重要性
1.不同力量主導的生產方式比較
2.精益生產與批量生產的本質區別
3.個性化需求環境下精益生產的必然性
4.各種對精益生產的認識誤區
5.學員分組討論：自己的企業為什么有必要做精益生產，講師點評

第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda)
一）運輸浪費
1.案例表現: 無效的走動與運輸
2.運輸浪費的產生原因解析
3.消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘
4.分組討論：
 車間內走動最多的作業員是誰？
 車間里的運輸工具有哪些？
 我們車間里的其他運輸浪費狀況？
二）動作浪費
1.案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2.消除對策：10手
3.分組討論：
 動作浪費有哪些危害？
 我們作業過程中的動作浪費狀況？
 找出車間里最不合理的作業臺？
三）加工過程中的浪費
1.案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2.加工浪費的原因解析
3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。
4.分組討論：
 生產中有沒有過度檢驗的現象？
 日常生產中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？
四）不良浪費
1.關于不良管理的基本原則
 絕不隱藏不良；不良發現得越早越好；必要時停線
2.不良產生的原因解析，改善對策的探討
3.分組討論：
 工廠曾發生的產品低級錯誤？
 車間內首樣檢驗、巡檢如何安排？
 企業如何統計不良率并進行改善？
五）等待浪費
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現形式；等待產生的原因解析
3.改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等
4.分組討論：
 如何看待“省力化”與“少人化”？
 日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
 企業是如何確保供應商準時交貨的？
六）過量生產
1.過量生產的表現形式；過量生產是最大的浪費
2.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產等。
3.分組討論：
 找出車間內生產的一個瓶頸？
 倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
 車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？
七）庫存浪費
1.庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析
2.改善對策：精準數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流
3.分組討論：
 工廠內，什么物料是采購周期最長的？
 有無最小庫存的管理？
 如何答復客戶訂單交期的？
 供應商產線突發問題，如何解決零部件問題？

第三講 豐田生產方式（TPS）的系統工具
一）豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（Just In Time）
 產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
 產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）
 不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
 1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
 2）提高面對顧客的個性化需求的能力
 3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用
 加工作業簡便自動化；組裝作業簡便自動化；搬運作業簡便自動化）

第四講 低成本高效現場問題的解決思路和方法
一）何謂問題
1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統問題
2、問題的意義--問題不僅是成功的向導，還是成功的催化劑
3、缺乏問題意識的常見現象
4、發現問題的正確態度
5、發現問題的誤區
6、事前管理、事中管理、事后管理
二）如何發現現場問題
1、發現問題所具備的條件
2、挖掘問題的方法—5WHY
3、分析問題的方法---2P5M+W
4、發現問題的方法---3不法、5W1H
三）如何解決現場問題                                 
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡化
2、解決問題的誤區：
解決問題的“一時式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法
3、解決問題的標準程序
把握問題---現場調查；分析原因；確定要因；制定對策；實施對策；檢查結果；標準化
 （本講重點: 通過學習現場問題解決思路，分組讓學員設計現場管理問題的解決方案）

【講師介紹】陳老師
17年管理顧問經驗、近50個大型項目咨詢經驗。
先后從事生產管理、精益變革推進、公司運營管理，資深的外企、民企、國企工作與服務經驗。專精于中基層管理、精益管理改善、倉儲物流管理的培訓輔導。
主導過的改善項目涵蓋：5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理優化等，是難得的實務型企業顧問。
由咨詢而入培訓，一直以來，服務于學員“學有所得，學以致用、學有所成”的參訓目的，陳老師的課程并不僅僅滿足于簡單的工具給與，更強調思維層面的覺醒。
在風趣的培訓過程中融入大量企業實景案例，通過課題討論、隨堂練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

課程設計特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度。
 
課程專長
 卓越主管能力訓練
 金牌班組長全技能提升
 高競爭力的配送中心（倉儲）管理
 5S與目視管理推行實務
 現場精細化管理改善
 制造業七大浪費改善
 精益生產系列課程：SMED、POKAYOKE、VSM等（訂制化）……
項目專長
 5S與目視管理
 生產績效提升
 精益生產改善
 倉儲管理改善
 工廠精益布局規劃
 配送中心布局規劃
學員平價：
 老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。——徐工集團學員反饋
 培訓內容新穎全面，開闊眼界，互動務實，講的很實用，很有實戰性。—聯合汽車學員反饋
 課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。——株洲中車學員反饋
 老師經驗豐富，課程互動多，講解到位、通俗易懂，能融入到實際生產管理過程中。
——茅臺習酒學員反饋
 案例豐富，會針對特殊情況進行分析，對實際工作很有啟發，可以應用到具體工作中去。
——中船重工學員反饋
部分服務客戶（排名不分先后）
 
培訓現場風彩：
                     

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