FMEA失效模式與影響分析

FMEA失效模式與影響分析(劉澤鋒)課程介紹：

● 課程背景：
    在企業管理、客戶服務、產品開發過程中，是“亡羊補牢”，等出現問題再想辦法補救呢，還是“防患于未然”，先預測風險并實施控制的方法呢？答案是顯而易見的。
    有人會說，不出問題，我怎么知道存在什么問題呢？也有人說，我也想“先知先覺”，但我又不能未卜先知，我怎么知道產品投放市場后回出現什么問題呢？
 ◇ 風險到底是什么，我們該如何來防范它？？
 ◇ 客戶投訴的問題五花八門，理不出頭緒，我該怎么進行分析呢？？
 ◇ 有沒有一種系統的工具可以幫助我們對可能出現的問題予以關注呢？
 ◇ 老是出現類似的問題為什么一直得不到有效的解決？……
    如果您也也有類似的困惑，并且您還沒有找到好的方法來解決這些問題，敬請關注《FMEA(失效模式及影響分析)及其應用》
    本課程將詳細講解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影響分析這一系統化的預見失效、避免失效的重復出現、降低風險的方法，這一方法最先運用于阿波羅登月計劃中，現在被廣泛運用于汽車工業中。這一結構化的方法通過對失效（缺陷）的嚴重性、發生頻率和檢出性的評分，對風險進行優先排序，并在此基礎上對高風險進行控制。是一種有效的預警和降低風險的分析工具。
    本課程中您還將現場對照您身邊發生的實例，進行FMEA的練習，讓您在現實生活中可以學以致用！
    同時，本課程還將同你分享企業實施中指南、經驗和成功案例，使您在您的企業中推廣時事半功倍！

培訓目標：
 ◇ 全面掌握AIAG最新發布FMEA(第四版)要求及更新內容：包括最新的SOD評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；
 ◇ 透徹理解FMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統、子系統、部件、零件之間的相互關聯，解決產品設計和過程設計可能出現的問題，在產品實現過程的前期確保失效模式得到考慮并實現失效的控制和預防。
 ◇ 掌握開展FMEA團隊組建和協同開發的技巧，及FMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在FMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
 ◇ 用客戶的產品為案例，學員以小組的方式，學習框圖（Block Diagram）、過程流程圖(Process Flow)、關系矩陣圖（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)、DRBFM為DFMEA奠定基礎；學習過程流程圖、特性矩陣圖、過程變差識別和過程參數控制，為PFMEA奠定基礎；掌握新版FMEA的更新內容和要求；幫助學員學會真正將FMEA作為工程師必需掌握的設計工具。
 ◇ 掌握企業推進FMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用FMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。

課程大綱：

設計FMEA (基于新版FMEA 4th )應用
 ◇ 什么是FMEA
 ◇ FMEA類型及目的
 ◇ FMEA中的顧客定義
 ◇ 何時使用FMEA？
 ◇ DFMEA應用介紹
 ◇ [DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]
 ◇ DFMEA整體開發步驟
 ◇ DFMEA-策劃[如何與產品開發流程相結合]
 ◇ DFMEA實用功能模版介紹
 ◇ [結合自己產品DFMEA練習立項啟動]
 ◇ DFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]
 ◇ DFMEA團隊討論方法[DFMEA團隊組建] （新版強調）
 ◇ 以往失效模式調研及在新項目DFMEA中的預防落實
 ◇ 小組練習與點評（1）：用發給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發
 ◇ DFMEA分析范圍的確定-結構分析圖(Block Diagram)
 ◇ 小組練習與點評（2）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定自己DFMEA的分析范圍邊界
 ◇ 顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)
 ◇ 小組練習與點評（3）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能
 ◇ 供應商集成DFMEA
 ◇ DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
 ◇ 失效模式，后果嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹[FMEA4]
 ◇ 分類Class與產品特殊特性和以往失效傳遞
 ◇ DFMEA失效原因/機理分析技巧,頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹[FMEA4]
 ◇ 現行設計控制措施分析技巧,探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹[FMEA4]
 ◇ 小組練習與點評（4）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析。
 ◇ DFMEA質量評估方法,DFMEA與PFMEA關聯
 ◇ DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯

過程FMEA應用(新版FMEA 4th )
 ◇ PFMEA的目標
 ◇ PFMEA開發的準備
 ◇ PFMEA的輸入和要求
 ◇ 過程流程圖開發和過程文件
 ◇ 過程流程圖和PFMEA的內在關聯
 ◇ 過程FMEA的制定
 ◇ 過程控制、行動措施
 ◇ 過程開發的其它活動
 ◇ FMEA表格類型（新版）多方位風險評價
 ◇ DFMEA和PFMEA的內在關聯(新版)
 ◇ 小組練習與點評（5）：基于企業實際產品的PFMEA
 ◇ PFMEA的評估
 ◇ FMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE]的聯系
 ◇ 產品全生命周期質量工具策略/全天總結與Q&A

● 講師介紹：Julio liu 劉澤峰老師
教育及資格認證：
    高級講師，畢業于復旦大學，韓國延世大學韓國三星六西格瑪（DMAIC）黑帶證書和美國通用六西格瑪設計（DFSS）黑帶證書。
講師經歷及專長：
    劉老師在北美汽車制造業研發和歐洲電子行業的質量管理和研發經驗超過8年,曾就職于飛利浦（Philips）、三星（Samsung）和通用汽車（GE），先后擔任制造技術經理，產品開發經理和研發質量規劃高級經理，不僅為所在企業員工提供了出色的DMAIC+DFSS培訓，同時還緊密結合企業經營目標和部門戰略幫助員工開展DMAIC+DFSS項目指導實施，為企業創造價值。劉老師在現有產品持續改進六西格瑪(DMAIC)和新產品/服務開發六西格瑪設計(DFSS)應用方面都有豐富的實戰經驗。同時還擅長D/PFMEA，TRIZ，田口方法（Taguchi）及QFD在企業的高級應用培訓和項目指導。在長期的企業實際工作中他積累了豐富的工作經驗，善于幫助員工在日常設計開發業務中樂于并容易地有效應用QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi）來創新穩健設計和深度應用D/PFMEA來進行設計潛在失效預防，確保產品完美地投放市場。
培訓客戶及培訓風格：
    劉老師為人熱情開朗、風趣幽默、極富親和力，他的培訓生動活潑，通俗易懂，注重課堂互動性和實際應用，善于調動積極性，思維敏捷，條理清晰。培訓過的企業超過300家，主要有：諾冠亞洲技術中心 、貝卡爾特中國技術中心 、艾默生（蘇州）研發中心、江森自控、西門子、薩帕鋁型材、特瑞堡減震器、益利素勒精線、安費諾飛鳳通信、深圳賽爾康、北京普析通用等知名企業。

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