“測量系統分析MSA”的運作方法

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    依以上數據另需計算出：
    Rp—由各零件均值所組成之數列的極差；
    R—三位測量者所測值的平均極差的均值；
    XDIFF—三位測量者所測數據之最大均值與最小均值之差；
    UCLR=2.58*R
    LCLR=0
    再從上述結果，計算出如下數據：
    設備變差EV=3.05R
     人員變差AV=(2.7*XDIFF)2(EV2/30)
    零件變差PV=1.62*Rp
     重復性及再現性R&R=EV2+AV2
     總變差TV=R&R2+PV2
    最終通過上述數據計算出“%R&R”值；
    %R&R=100［R&R/TV］
    (5)運用“%R&R”判定該量具“重復性及再現性”是否適宜：
    ·%R&R＜10%：則該量具可接受（適宜）；
    ·10%≤%R&R≤30%：需根據該測量作業的重要程度來判定是否適宜；
    ·%R&R＞30%：該量具不可接受（不適宜）。
    3．“線性”和“偏倚”的分析方法：
    取樣：取5個大小不一的零件或標準件（如：塊規、標準樣件等）；
    其中：最小測量特性≤該量具正常作業之預計的最小測量值；
    最大測量特性≥該量具正常作業之預計的最大測量值；
    測量者：該量具的使用者；
    基準植Xi的確定：
    對各樣品測10次，求得其平均值，以作為“基準值”；
    若為標準件（如塊規等），可直接取其標準值；
    測量：由選定的測量者對每個樣品（共5個）各測量12次，并記錄結果；
    由該項分析之擔當者對上述測量數據進行匯總和計算：
    ·各樣品零件公差或計算出6б；
    ·各樣品基準值Xi；
    ·各樣品測量數據（12個）之平均值Mi
    ·各樣品偏倚平均值Yi=MiXi
    ·各樣品“偏倚%”=100*Yi/過程變差（“過程變差”可使用6б或各樣品的零件公差）。
    線性計算：
    %線性=［∑Xi*Yi(∑Xi*Yi/n)］/［∑Xi2/n(∑Xi)2/n］*100%
    （或直接在電腦依據上述公式予以設定后直接計算得出）；
    （7）“偏倚”判定準則：
    ·偏倚%≤10%：可用于測量重要特性;
    ·偏倚%≤30%：可用于測量一般特性;
    ·偏倚%＞30%：該量具不可接受;
    （8）“線性”判定準則：
    ·線性%≤5%：該量具可接受;
    ·線性%≤10%：應根據該測量的重要程度決定是否可接受;
    ·線性%＞10%：該量具不可接受。
    四、在執行“計量型”測量系統分析時，應對上述“五性”作出全面的分析，除非本企業具有前期可作利用的該測量系統之分析結果或獲得顧客的特別許可。
    由于測量系統分析作業是為了追求一種更可靠的測量品質，因此，作為企業在運用這種分析手法之前，內部應有至少一、兩位人員能夠較全面地理解美國三大車廠之《測量系統分析》，并可將其中的參考表單加以修整，以運用于上述方法之中。
    企業在運用“測量系統分析”時，可能面臨針對測量系統的“可接受”或“不可接受”之判定，當出現“不可接受”時，企業必須對測量系統之各方面可能存在的問題點進行檢討，假若人員操作不存在缺失，同時亦排除被測量之樣品零件的變異，那么該企業就只能更換或維修現有的量具了，否則將不能滿足汽車業顧客的要求。
    當然，對于一家遵從美國三大車廠QS9000要求（或遵從ISO/TS16949要求）的中小型汽車零組件生產廠家，當遇到新產品，產品的變更或量具更換等情況時，應開展“測量系統分析”，這是一項強制性規定；同時，由于在QS9000（或ISO/TS16949）之中除了必須執行“測量系統分析”之外，另在“產品質量先期策劃（APQP）”中還有“控制計劃（CP）”、“潛在失效模式及后果分析(FMEA)”和“生產件批準程序(PPAP)”，并要求在制程中應用“統計技術（SPC）”等，都需要企業在人力資源方面予以支持；但無論如何，對企業而言，仍然需要將所有面臨的作業變得簡單易懂，以便可使僅具有一般知識水準的人員均能予掌握自如；本文所介紹的MSA運作方法也就是出自于這一目的，以使企業易于操作，并降低運作成本

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作者：佚名；資料來源：致信網 作者：吳健康；發布用戶：chenz；發布時間：2011-5-23；