培訓關鍵詞：數字化工廠培訓,智能物流培訓
數字化工廠智能物流規劃實施與解決方案(劉老師)課程介紹：
課程目標
◇ 了解制造業的企業目的與供應鏈物流管理目標
◇ 了解高端制造業先進的工廠物流管理模式與對縮短交付周期的重要性
◇ 了解人工智能技術與數字化對卓越工廠物流管理的絕對性支持
◇ 了解工業物聯網對智能物流的基礎性作用及各類應用場景
◇ 學習如何系統性規劃與階段性落地實施智能化工廠物流
◇ 學習數字化如何實現工廠物流信息的快速準確
◇ 了解物聯網、大數據、云計算在計劃體系與物流配送中的應用
◇ 了解均衡化計劃體系、拉動系統、短周期按需生產與智能物流解決方案的配合
◇ 學習結合數字化智能倉儲實現敏捷為目標的精細化庫存控制與同步物流之間的精密配合
課程大綱
第一部分：智能物流時代的到來
◇ 企業盈利模式的必然轉型與供應鏈物流的目標
◇ 小批量多批次的必然到來對工廠物流的敏捷性提出更高的要求
◇ 人工智能技術與數字化對敏捷物流的絕對性支持
◇ 智能物流的必然到來—“智”與“能”的結合與解析
◇ 智能物流的三化架構（精益化/數字化/自働化）
案例分享：標桿行業的工廠智能物流模式的整體介紹
◇ 工業4.0數字化加速智能供應鏈物流的構建與實現
視頻分享--基于物聯網、應用平臺、大數據、云計算技術的數字化供應鏈（錄像解析）
◇ 數字智能實現更為務實而靈活的工廠物料配給管理方式
第二部分：工廠智能物流的總體設計與人才體系升級
◇ 從工廠物流運營目標看智能物流規劃
◇ 智能物流規劃的兩大核心方向—精準配送與快速周轉
◇ 智能物流總體架構與框架圖（物流計劃-信息執行-點對點配送-倉儲管理）
案例分享：某知名汽車行業零件流數字化的規劃與實現
視頻分享：某知名臺企智能物流整體規劃的虛擬仿真
◇ 關鍵性論點：智能化不等于無人化
◇ 案例分享：某知名家居民企工業4.0工廠物流無人化的“坑”
◇ 論點碰撞：是智能化淘汰了人還是人選擇了智能化
◇ 延伸式討論：必然淘汰的崗位與必須升級的知識
分組討論：智能物流時代暢想—本崗位工作的高效輕松與我的核心價值
第三部分：JIT同步物流—工廠智能物流的規劃實施邏輯
◇ JIT遇上智能物流—實現精準配送與快速周轉
JIT運作邏輯與數字化的集成
--供應商短周期按需、拉動與VMI模式的結合
--廠內順序拉動與配料超市的運用
--短周期按需生產與EMS配料系統
--SP物料供應模式及集配中心設計
--數字化結算模式轉變與商務合作方式的選擇（到貨結算轉下線結算）
--案例介紹上海通用汽車的JIT同步物流的不斷改進（智能物流讓人員外包走到AGC）
第四部分：智能物流實施的充分條件—需求信息數字化
◇ 均衡排產實現推動式生產模式下的小批量多批次
◇ 均衡排產體系如何安排主計劃、物料、發貨、生產計劃
◇ 工廠物流影響均衡計劃體系進而影響訂單交付
◇ 企業依賴于信息化系統安排物料計劃的當前弊端與技術壁壘
◇ 工業4.0數字化實現供應鏈信息流與物流的無縫對接
視頻分享：數字化在場內物流流程中的應用（來料檢驗-入庫-配送-生產流-成品出庫）
視頻解析; 紅領的數字化計劃體系完美結合智能物流實現服裝行業的定制化
第五部分：智能物流實施的核心基礎—數字化智能倉儲
◇ 數字化智能倉儲的目標與實現價值
◇ 數字化智能倉儲整體架構
◇ 智能倉儲的硬件構成與解決方案
◇ 智能倉儲的軟件平臺與解決方案（WCS+WCM+數據實時系統）
視頻分享：標桿行業智能物流運作系統（硬件+軟件集成）
案例分享：某航天發動機公司的工廠物流數據體系建設實現智能化倉儲與配送
◇ 虛擬仿真可視化實現物料在線一鍵盤點
◇ 虛擬仿真可視化實現物料追蹤與定位
第六部分：工廠智能物流規劃實施三步法與解決方案
◇ PPEP零件規劃數據治理體系（含PFES）
--確定零件系統目標產品（按不同產品性質安排不同要貨模式）
--建立每個零件的基本信息
--物料ABC管理
--PFES工位物料規劃
--呆滯物料處理
解決方案：RFID/條形碼/智能攝像頭實現數據直采建立工廠物料數據治理體系
技術案例分享;星環科技的DB數據庫解決方案在軍工企業的應用
◇ 短周期按需與拉動的數字化配合運用
--安全庫存（提前期）的設定及設定策略
--EDI數據交換系統的設定與運用
--物料信息與生產信息差異性信號傳遞
--順序配送與短周期按需的結合
--料箱與EMS小車等信息傳遞模式的結合
--批量設定與包裝、運輸方式
解決方案：基于數據治理體系的數字化WMS
技術案例分享;武漢DHL的WMS在新能源汽車企業的應用
◇ 超市及配送規劃（結合自働化與信息化集成的解決方案）
--超市位置的選擇
--物品標準包裝與運輸工具設定
--超市物品存放邏輯設計
--揀貨配送路線與人員區域劃分
--地址化管理與滾動盤點
解決方案：分體式的組合模塊貨架與四向穿梭機的結合
技術案例解析：未來機器人的無人叉車+模塊自動化倉庫在電商倉儲的運用
視頻解析：從AGV的升級換代了解智能配送的不同客戶難點與解決方案
總結：學員演練觀點發表
考證信息
認證費用：中級證書1000元/人;高級證書1200元/人(參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納)
備 注:
1.高級證書申請須同時進行理論考試和提交論文考試，學員在報名參加培訓和認證時請提前準備好論文并隨理論考試試卷一同提交。
2.凡希望參加認證考試之學員，在培訓結束后參加認證考試并合格者，由“香港國際職業資格認證中心HKTCC”頒發與所參加培訓課程專業領域相對應證書。（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。
3.課程結束后20日內將證書快遞寄給學員；
講師介紹
劉老師
◇ 高級培訓師、咨詢師、EMBA
◇ 上海臨港國際人工智能產業研究院副院長
◇ 中國復合材料工業協會精益智能專委會主任和特聘碩士生導師
◇ GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規劃專家
◇ 已在數十家企業內成功策劃和推行精益及流程優化改善活動
◇ 曾任職于上海通用汽車生產運營經理、整車平臺NPI高級經理；
◇ 曾任職于知名汽車零部件公司德爾福亞太區供應商管理高級顧問
◇ 曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監
◇ 分別在美國通用汽車總部、日韓、德國等地有過國外培訓及項目實施的經歷
◇ 曾為東方物流與建發物流，安吉物流等公司提供咨詢落地服務項目
【擅長領域】
◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
◇ 曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
◇ 善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行變革改善項目的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。
【教授課程】
◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益管理方面包括：精益工廠系統導入與推行、精益管理遇上工業4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益供應鏈等；供應商管理與質量管理方面包括：供應商管理系統，五大工具類，TQM、QSB、質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產品開發項目管理、精益改善類項目管理等
【曾服務過企業】
◇ 汽車及零部件：聯合電子，天合汽車，東風商用車、東風本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動力、萊尼線束系統、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯潤滑油、億光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬向集團等
◇ 電子電器行業：松下環境系統、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠東特高壓、臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團
◇ 機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
◇ 其他：PPG，AT&S、殼牌，伊利集團、瑪氏食品，埃爾莫航發線束、卡夫，阿特斯太陽能，南方電網，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業等
【實戰績效】
◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、生產線平衡、設備效率實時監控等 )
◇ 在西門子集團下屬機械加工企業推廣精益生產系統智能優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
◇ 在東風本田汽車公司推行TPM設備效率數字化提升項目，實現稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產能提升近10%。
◇ 在歐派家具實施精益數字化工廠規劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，產能提升35%以上，同時實現負成本系統集成（MES與ERP集成）。
◇ 在科洛普線束推行拉動生產項目，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一布局新產線。
◇ 在福斯推行功能性5S并結合快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫存降低50%以上，節約現場可用面積近30%，項目財務收益遠超投入。
◇ 統籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數據獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
◇ 在萬向公司推行質量持續改進項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過防錯系統設計與導入，8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產效率近25%，減少了檢查工位與頻次。
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