精細化生產--實戰性演練咨詢式課程

精細化生產--實戰性演練咨詢式課程(陳老師)課程介紹：

序言:

為保證企業參與學員培訓效果，我們將采用現場再現，模擬現場咨詢輔導的方法，讓學員參與的方式。學會并直接應用到自己的工作當中去。3天1晚將采取以下三種有效方式:
A、教練式生產力提升管理的認識
B、實戰討論、演練　相互提升
C、問題搜集且點對點解決

現 場 中找 問 題：

教練式生產力提升管理的認識
※ 案例分享：企業相關現場視頻分享；
2、學員分組晉賽提問或演練；
3、模擬生產過程中影響效率的項目(如：在制品、半成品、搬運等）；
4、※ 案例分享：設備故障頻發，設備綜合利用效率低下；
5、了解影響生產力的幾個關鍵項；
6、學員討論。

收 益 的 成 果：
1、了解生產力低下的原因
2、認識理論與動手能力的不同
3、清楚提升生產力從哪里入手
4、提升生產力其他關注點
5、提升自己的理論與實操功力

實戰討論、相互提升
1、通過聽、看、做，發表自己的看法；
2、相互交流各自的經驗；
3、對不同的問題，老師參與討論；
4、老師總結。

問題搜集且點對點解決
針對搜集的問題，大家統一討論解決，對有爭議、無解的或重要的問題點，老師參與解決。讓學員不留死角與遺憾。
育成周期： 三天一晚、2天理論與實戰、1天討論及問題搜集解決、1晚學員試做，內容如下：

實戰課程實施步驟：

第1天: 改善、零庫存、布局優化、定置、目視、看板等
第2天: 樣板線、標準工時、平衡、計劃、切換、設備、品質及相關工具等
晚上 : 學員試做（根據情況選擇項目）
第3天: 研討，對有爭議、無解的或重要的問題點，老師參與解決

1-2天的咨詢式課程內容：

內容步驟一：生產力提升管理的認識
◆ 現代企業生存的條件與目標
◆ 認清自身的情況和道路
◆ 改善給企業帶來的影響
◆ 改善提案與改善之旅活動
◆ 改善的合理化四步驟
◆ 企業常見的7種浪費
    ※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 消除浪費的有效方法
◆ 企業庫存的來源和危害
◆ 有效的消除庫存的方式
    ※ 案例分享：某企業現場消除庫存浪費
◆ 效率意識
◆ 假效率與真效率

內容步驟二：通過標準化管理提升生產力
◆ 通過標準化獲得穩定作業
◆現場管理的標準化
◆現場作業標準化
◆產距時間、作業順序、在制品的標準化
◆如何設定標準時間                   
◆作業標準化與標準工時管理
◆運用標準工時確定人工用量
◆運用標準工時進行績效考核
◆現場作業標準維持和改進
◆認識標準作業與非標準作業
※案例分析：
◆建立并應用生產工序標準化
◆作業標準書之構成要素
◆作業標準化及標準文書的重要作用
◆運用好OPL
※案例分析：

內容步驟三：生產力提升布局最優化
◆布局設計的類型
◆布局設計優劣的衡量標準
◆布局設計與改善的原則
◆布局設計與改善的要領
◆實現一筆畫的生產布置
※ 案例分享：某知名企業U型布局

內容步驟四：生產設備與品質的安定
◆現場設備安定
◆自主保全與零故障
※ 案例分享：某知名公司設備安定管理
◆實現設備四個“零”目標
※ 案例分享：豐田公司設備保全教育
◆質量零缺陷
◆品質中的“六個三”
◆客戶導向的品質目標管理
◆六西格瑪的認識
◆全員質量意識再造與控制

內容步驟五：實現均衡一個流生產與效率最大化
◆何為生產線均衡
◆均衡線計算
◆均衡線中的平衡率、損失率、節拍認識
◆個別效率與整體效率
◆生產線均衡分析與改善
◆生產線均衡改善方法要領
※ 案例分享：某企業生產均衡線
◆批量生產與一個流生產的區別
◆一個流生產推行條件
※ 案例分享：某企業一個流生產
◆準時生產（JIT）的必要性
◆看板拉動生產
※案例分析
◆實施生產均衡的三個步驟

內容步驟六：制定并實現穩定的生產計劃
◆平坦穩定的生產
◆銷售與生產的矛盾
◆滾動時間跨度
◆計劃的版本與變動量
◆訂單、銷售與庫存的透明度
◆生產進度與生產能力不足的對策
◆生產計劃安排原則
◆依據4M1E做好產前準備
◆生產進度隨時掌控
◆多批次少批量的混流生產

內容步驟七：實現人機配合效率最大化
◆ 人機配合分析與改善的作用與意義
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合分析與改善方法
◆ 人機配合改善要領
◆ 如何實現多工序操作
  ※案例分析

內容步驟八：發掘問題與系統解決問題
◆問題分析與解決的正確程序
◆兩圖一表的妙用
◆找出主要原因-關聯圖法
◆問題解決的系統思維方法
※ 案例:你會如何處理這件事？
◆問題分析—5Why Analysis
◆問題處理四步法
◆搭建解決問題平臺
※ 案例：豐田公司 現場OJT教育
◆隨時讓問題暴露出來
◆推行簡單管理目視化
※ 思考題：結合工廠的實際,運用目視管理?
◆信息共享：穩健推進現場看板管理
※ 演練：自己動手做看板
◆ 解決現場問題常用工具
◆ 從數字中找問題

內容步驟九：生產力提升要掌握的工具
◆ 5S\6S管理
◆ 目視管理
◆ 看板管理
◆ 流程式布局
◆ ECRS法
◆ PDCA管理循環
◆ 作業標準化
◆ OPL
◆ 5Y
◆ 推行設備的TPM
◆ 全員質量控制TQM
◆ 防錯、防誤、防呆
◆ 快速換模SMED
◆ IE工程技術
◆ 工序平衡
◆6西格瑪

主講輔導老師
陳老師介紹：
講師資歷  
 ◇ 中國制造型企業成本研究中心主任
 ◇ 日本TPM項目株式會社研究院院長
 ◇ 深圳市中小型企業發展研究會副主任
 ◇ 中國企業專題項目輔導研究所發起人
 ◇ 清華、北大、交大、華科等大學特聘講師

【實踐/學術背景】
理光（日資）工業發展有限公司--理光系制造部、改善推進部部長及TPM技術總監 中國有色金屬工業第六冶金建設公司--工程師、廠長
深圳市福禧達實業有限公司-- 總經理
深圳萬基藥業有限公司--生產運營總監、精益生產咨詢項目總監
湖北工程學院工程管理碩士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中國參加關于JIT和TPM的國際學術交流和研討會議,其扎實的實戰經驗和獨到新穎的見解深受國際同行的好評，贏得了極高的榮譽。

陳老師從事生產現場管理近17年，在著名日資、德資、法資企業任職多年，曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理并去日本學習深造。在負責推動TPM項目中的成果：獲得日本TPM優秀獎并率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
    并主管過生產環節中的生產部門、設備部門、品質部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業在各個階段的發展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。

【培訓風格】
◆ 以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）
◆ 特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。
◆ 為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
◆ 課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業稱為“最具啟發性、最講求方法方式、最實務”顧問。

【授 課 領 域】
   現場管理與改善、精益生產、生產成本控制、標準化作業、多批次少批量生產、現場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現場5S\6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間干部綜合能力提升、TWI等
《5S\6S管理輔導咨詢》
《生產成本控制輔導咨詢》
《現場改善輔導咨詢》
《IE效率改善輔導咨詢》
《班組建設管理輔導咨詢》
《精益生產輔導咨詢》
《TPM輔導咨詢》

【部分咨詢輔導案例】
1、富士康科技
輔導項目：《精益生產》
輔導成果：1）生產效率提升30.3%；  2）生產彈性提升191%；
          3）產品質量提升6.9%；   4）在制品庫存下降57.1%。
2、美的微波爐
輔導項目：《IE改善》
輔導成果：1）整體效率提升37.1%；
          2）營造企業良好的改善文化；
          3）為企業培養了大批的改善人員（IE），使企業有了自我持續改善的能力。
3、FCI公司
輔導項目：《班組長俱樂部建設》
輔導成果：1）員工到崗率99.9%；
          2）客戶滿意度有原來的79.1%，提升到98.9%；
          3）員工的抱怨率有原來的14.4%下降到0.6%；
          4）產品不良率縮減 18%；
          5）生產周期縮短31%。
4、萬基藥業集團
輔導項目：《現場效率改善與成本控制》
輔導成果：1）庫存減少260%； 
          2）生產成本降低31.1%；
          3）生產效率整體提高40%； 
          4）客戶滿意度提升21%。

5、龍潤五金機械
輔導項目：《生產現場改善》
輔導成果：1）重新科學布局后生產效率提高62%；
          2）貨架空間利用率提升34.3%；
          3）倉庫面積減少52%；
          4）工廠面積壓縮72%。
6、媽灣電廠
輔導項目：《6S管理》
輔導成果：1）打造了一目了然的現場；
          2）自已內部形成了自動自發推行6S管理氣氛；
          3）建立了6S標準化體系。
7、華晶玻璃
輔導項目：《班組建設之目視化現場規范管理》
輔導成果：1）綜合成本降低15%，建立了低成本高產出的生產系統；
          2）同時主動改善、并且持續改善的班組氛圍。
8、法路伊娜品牌服飾
輔導項目：《精細化生產改善》
輔導成果：1）銷售額增加40%；
          2）生產成本降低21%；
          3）生產周期是以前的1/4；
          4）交期遵守率提升至99%。
9、立隆電子
輔導項目：《精益生產》
輔導成果：1）產能提升35%；  2）生產周期壓縮42%
10、臺灣鞋廠
輔導項目：《生產現場改善》
輔導成果：1）生產成本降低23.4%；   
          2）整體面積利用率提高了43%；
          3）生產周期是以前的1/3；  
          4）換模速度平均從以前的30分鐘降到了1.4分鐘；
          5）設備利用率從48%提高到97%，產能翻一翻；     
          6）庫存降低100%。
其他輔導公司：來思爾乳業、樂百氏（豐潤）食品飲料公司、瀘州老窖集團、古井貢酒、南華公司、5720工廠、雋思印刷廠、勝寶旺工程、黃山中顯、聯創化工、振華集團等企業……

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