精益生產（豐田TPS）實戰訓練營＋豐田參觀

精益生產（豐田TPS）實戰訓練營＋豐田參觀(參觀考察)課程介紹：

〖課程背景〗
    精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上發展而來的，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流。考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
    精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
    精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
    當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。
    精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用。
    工業生產更新迭代，在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。
    讓我們通過精益管理理論研究，現場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業的深度變革，找出適合自身企業發展之路。
【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
    廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中，實現了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養，打造以人為本的工作環境，培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現科技服務與人，科技服務與工廠，科技創造利潤的改革方針。

〖課程收益〗
1. 通過學習，讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景。
2. 通過學習，讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。
3. 幫助學員，掌握精益管理工具，挖掘企業的浪費源。
4. 通過學習，讓學員們掌握培養人才的重要性。
5. 通過學習，讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業的重要意義。
6. 集聚優秀行業高管，現場相互交流的機會。
7. 帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。

〖課程大綱〗

第一章 精益管理發展之路及推行模式
第一節：精益生產的本質及發展
◆ 精益生產的起源和發展
1. 企業為何要建立危機意識管理       
2. 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
3. 精益生產的起源——豐田生產方式 
4. 全世界為何要學習豐田的管理模式
5. 從精益生產到精益管理的發展之路
6. 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      
7. 觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎
◆ 精益生產的本質
1. 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2. 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
3. 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系 
1. 豐田生產方式系統
2. 豐田的TPS發展之路
3. 豐田TPS變革的改善秘訣
4. 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
5. 豐田生產模式可以復制給您的企業嗎？小組PK
第二節：精益生產成功的根源
1. 日本企業為何能持續發展的根本原因        
2. 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3. 中國企業精益生產的成功之路在何方
4. GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
5. 各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點，五原則分析      

第二章 VSM精益價值流優化，全面排除浪費降本增效
1. 精益價值流分析的基本原則
2. 精益價值流的分類
3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
① 八大浪費五大損失識別浪費
② 5S 5W2H視點挖掘浪費
③ 6M1E的視點挖掘浪費
④ IE手法挖掘管理浪費
⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥ Lean Production改善挖掘浪費
⑦ 現狀把握與分析的方法運用
4. 供應鏈價值流流分析
① 事務流分析
② 產品流分析
5. 事務流優化，進行并行生產管理
① 建立信息流規范化流程
② 建立規范化流程的關鍵步驟
③ 挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理
④ 挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理
⑤ 識別部門內部組織上的浪費并優化處理
⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑦ 對事務流程進行LEAN改善
⑧ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑨ OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
⑩  Lean Before OR Lean After改善效果比較
⑪ 設計企業內部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）
6. 產品流程優化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1） 從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
①  流程結構布局優化
A. 孤島式布局的優缺點分析
B. 集中配置布局的優缺點分析
C. 流水線布局優缺點分析
D. U型布局的優缺點分析
E. Y型布局的優缺點分析
F. CELL單件屋配置的優缺點分析
G. 相同工廠及產品，不同生產模式的實操對決大PK
②  縱橫管理結構優化
③  單元結構的優化
④  自律神經結構的優化
⑤  L/T改善（one piece flow）
⑥  把握現狀設定中長期規劃管理
⑦ 從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2） 從工程內部改善浪費，提高效率
①  加工方式的改善
②  檢查方式的改善
③  搬運方式的改善
④  停滯的消減改善
⑤  直通率的提升改善
⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用
（3） 從作業上減少浪費，快速提高生產效率
① 經濟動作5原則分析與運用
② 提高效率的7大改善手法的分析與運用
③ JTKN人體機能法快速發現異常
④ KYT預防預知管理
⑤ ANTON管理快速應對異常發生
⑥ 現場道具IE改善手法演練
（4） TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
①  自檢
②  互檢（CORSS）
③  專檢
④ JDK自動化監測系統的運用
⑤ “四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥ 豐田與通用數據的對比管理
7. 持續改善，精益求精，追求卓越
8. 案例：
① 新工廠的精益布局與投產案例分析
② IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
③ 安全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明
1. 參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2. 看點1：
① 以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
② Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
③ 企業文化墻的設計與運用
④ 世界一流的目視化管理現場的建設；
⑤ 先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥ 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
⑦ 現場異常快速處理系統---ANTON（按燈）管理系統
3. 看點2：
① 安全通道、參觀通道及作業通道的設計。
② 安全生產現場的揭示管理
③ 精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
④ 行業最先進的硬件設備及管理系統；
⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥ 全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式；
⑦ ……

第四章 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理
1. 紅牌作戰
2. 統計看板（一目了然化）
3. 按燈管理（ANTON）
4. 操作流程圖（SOP）
5. 反面教材
6. 提醒板
7. 區分線
8. 警示線
9. 告示板
10.生產責任管理看板
11.職員優缺點蘋果樹揭示管理
12.現場班組文化園地的建設管理
13.企業文化墻的規劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 以人為本、欲造車先育人的戰略規劃
1. 素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
2. 人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
3. 新進人員的3級教育管理
4. 確保品質的定期教育
5. 熟練度提升的定期教育
6. 提升技能級別的定期教育
7. 崗位多能工的中長期規劃教育
8. 崗位人員的5種再教育
9. 提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
10.建立意識變革的秘訣
11.如何提高現場執行力的秘訣
12.人員教育系統成果的運用
13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
14.案例2：PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結
1. 各組回顧總結看點，相互研討企業如何將這些看點落地
2. 現場提問討論
3. 現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

主講老師：王國超

精益生產高級管理師、精益生產項目咨詢資深顧問、現任中山大學、湖南大學、蘭州大學MBA總裁班、香港亞洲商學院、嘉興精益管理學院；等多家機構特聘的精益生產管理高級講師、精益生產咨詢顧問。多家企業的精益生產咨詢顧問、企業定期輔導顧問、項目管理承包人等多種合作模式的精益管理實操專家。
【老師簡介】
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業界享有較高的聲譽）。工作19年，從事過從一線操作員做起，現場設備維護工程師、歷任制造部一線班組、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產管理部部長、品質管理部部長、倉儲物流部部長、企劃運營部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部運營總監）。期間管理中國工廠基-中-高層管理人員（管理團隊成員有日本人、韓國人、中國人）等幾百人，員工人數7000多人。
【工作成果】
王國超老師在集團公司工作的主要貢獻有：
1.1993年3月到19997年10月，經歷圓筒形陶瓷抵抗器新工廠的流程優化和精益布局改善的標準化建設，從日本引進圓筒形陶瓷電阻器新產品的實驗、試產到量產的整個過程的設計與管理。
2.1997年11月到2003年9月，經歷了從韓國和臺灣引進繞線陶瓷圓筒電容新產品的工廠精益布局，生產流水線的多次優化改善，事務流的優化及標準化管理。工廠從新產品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產到量產的過程設計及管理。
3. 1999年11月到1999年12月，帶領11人的團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《成本改善國際研討會》，大會獲得阿米巴經營模式改善成果特等獎和個人特殊貢獻獎榮譽。
4. 2003年10月到2007年12月，帶隊策劃了從韓國和日本雙向引進積層圓筒型陶瓷電容器新產品的工廠精益布局、三次增產的布局設計及流程優化、管理業務優化及標準化管理。工廠從新產品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產到量產的過程設計及管理。該工廠的成本控制、品質管理、安全管理、生產效率等管理指標達到集團最優成績，被譽為指標管理“突破手”的光榮稱號。
5.2008年1月到2012年3月，由于金融危機的影響，企業必須面臨生產成本、物流成本、L/T（流程時間）等管理成本的極少化設計及管理，我們團隊整合了日本本部研發設計、香港銷售、江西等多地供應商、東莞黃江中間環節加工生產工廠，以及太陽誘電國外2個生產基地（日本、韓國）集中到中國太陽誘電公司的整個供應鏈環節的7種產品，進行優化整合，為集團節約了上千萬的廠房租金，減少了水電氣等資源三百多萬，信息流及產品流極少化（流程LT從18天到3天的改善），生產綜合效率提升20%，贏得了全球的既存商品加工中心的先機，為企業開拓了更多的市場，贏得了更多利潤空間。
6. 2010年10月到11月帶領7人小團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《LP 精益生產改善世界研討會》，大會最終獲得《世界標準管理規范特等貢獻獎》，同時還由日本躍進21改善委員會頒發了太陽誘電集團《現場改善第一人》的光榮稱號。
7.08年開始進入精益生產管理講師的行業，12年進入專職講師和顧問師的職業生涯。
【曾服務過的代表客戶】
機動車制造：寶馬機車、東風本田、大眾汽車、中杯汽車、廣汽、長春一汽、東風乘用車；廣州愛機汽車配件、馬瑞利汽車電子、東普雷汽車部件、永彰汽車電子、陜汽重卡集團、車之驕、愛瑞汽車電子、永成雙海汽車配件、佩爾哲汽車、正海汽車、中車時代電氣股份、大連艾爾多汽車動力總成、大長江集團、威泰克底盤、富維偉世通、富晟特必克、禮恩派華光、蓋爾瑞孚
五金機械：三菱重工、三一重工、中聯重科、日立電梯、捷安特輕合金科技、俊國機電科技集團、福得食品機械設備、上海優拜機械、維峰五金電子、渝利精密實業、慶泰機械、偉成金屬制品、揚戈科技、巨新鑄件、托肯恒山科技、瑞科精密（中國）緊固件制造、瑞興五金廠、博新金屬制品廠、鵬馳五金制品、金岱五金制品、廣州日正彈簧、協興螺絲工業（深圳）、深圳三精模具；
電子行業：太陽誘電、TDK、風華高科、潮州三環、TCL顯示科技、格力集團、美智電子、白井電子科技、日東電子科技集團、珠海艾派克微電、廈門盈趣科技、日東精密回路技術、偉創力、蘇州福斯賽諾、格仕曼集團、東莞明合電子、和林電子、搏敏電子、依利好開關元件、勝美達舊水坑電子廠、得意精密電子工業、恒基電子、珠海保稅區洛得電子、士蘭集團；
電器制造：海爾、海信、南約合榮電器、格力、創維、康佳、珠海潔源電器、TCL、金羚空調器集團、麥克維爾空調、松下\東芝、日立、約克廣州空調冷凍設備、肇慶愛龍威機電、聯邦爐具（集團）、；
電腦配件：精元電腦、聯想、神舟、長城、航嘉電源、深圳康冠、深圳寶龍達、珠海納思達、湯姆遜、佳能、珠海賽納打印科技、；
醫藥器械：一致藥業、眾生藥業、完美（中國）、新產業生物醫學工程、廣東華潤順豐藥業、、天江藥業、洛曼勞仕醫療用品、、中脈、新時代健康、拜耳、康泰、京都念慈菴；
通訊通信：華為、中興、信利集團、華奧通通信技術、傳音通訊、京信通信、禾苗通訊、深圳科信通信；浙江和勤通信工程、雅日玻璃鋼制造、廣州移動、深圳移動、杭州移動、汕頭移動、廣東電信、東軟集團股份；
軍工制造：中航、海格通信、廈門太古飛機工程、深圳漢莎技術、沈陽滑翔；
家具行業：森源、富寶、四海、帝龍集團、全友家私、雙虎家私、大自然地板、百安居、樂安居、香江家私；
食品行業：中糧集團、蒸功夫、海底撈、丘比、豐島食品、華美食品、蒙牛、光明、輝山乳業、三全、康師傅、維維、雀巢；
快消行業：周大福珠寶、郴州卷煙廠、澳樂比口腔護理用品、桂林燕京啤酒股份、娃哈哈、可口可樂、匯源；
服飾行業：廣東喜之郎集團、七匹狼、雅戈爾、富安娜、李寧、紅豆、九牧王、耐克、安踏、彬彬；
倉儲物流：西部物流、云南物流產業集團、昆明郵政速遞EMS、江蘇郵政速遞EMS、河南國龍物流。
電力工業：浙江電能、錢清電廠、溫州電廠、蕭山電廠、長興電廠、蘭溪電廠、北侖電廠、臺州電廠、鎮海電廠、嘉興電廠、樂青電廠、三門電廠、舟山六橫電廠、紹興濱海熱電廠、灘坑水電站、大光明集團、；
高新科技：拓邦股份、金輝高科技光電材料、太洋電極新動力科技、廣州華友明康光電科技、
卡爾蔡司光學、深圳是德方納米科技股份、深圳深超換能器、東方日升新能源、金輝高科技光電材料、興森快捷電路科技、宇陽電子科技、托肯恒山科技、萊特維科技、東莞市俊宏電子科技
其它行業：凱達橡塑工藝、柏華容器、集友工藝玻璃工、中山歐帝爾照明、虎彩印藝股份、立信玩具、超邦化工、利士包裝、南海新寶德塑料、依多科化工、圣戈班偉伯建材、汕頭樂凱膠片、廣州市燦虹印材、佛山新寶德塑料、廣州洛民塑料、威達絕緣材料制造、永勤玩具實業、中編印務、紐佩斯（佛山）樹脂、燦虹印材、賓豪箱包、恒益現代制品、長優實業、等上萬家企業。
【企業及學員評價】
 1．“王老師講課內容簡單易懂、全部用案例內容解說管理知識點、現場演練管理工具、課程思路清晰，前后內容銜接嚴謹，用言樸實，課程中分享了大量的同行業經驗，幾天的課程輕松愉快地度過，希望王老師的課程走進企業內訓和專項咨詢輔導！”
----公開課同學反饋
2．“王老師的內訓課，很有特色，一半時間講系統和工具，一半時間到現場找問題，現場改善輔導，現學現用，不再是紙上談兵的感覺，現場人員積極性高，氛圍好，收效好！
----內訓課同學反饋
2．“王老師的現場輔導的能夠解決企業的實際問題，能手把手的教會我們對項目的管理，耐心培養團隊的協同作戰能力，反復訓練常用管理工具的實操能力，給我們最大的收獲就是個人的管理水平顯著提升，團隊的協同作戰能力的形成，希望能夠繼續幫助我們解決更多更難專項或者系統問題，期待長期合作！”     

豐田內部分享嘉賓：李部長
豐田在職某部部長擅長豐田問題解析手法（TBP）、豐田生產方式（TPS）的理論和操作，一直與團隊致力于運用TBP和TPS是先供應鏈的改善和成本遞減。
對精益文化有自己獨特的認知和視野、以實操性拆解精益管理的本質。
因在職緣故不便透漏更多信息，望諒解！

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