精益工廠布局設計3P——生產準備流程

精益工廠布局設計3P——生產準備流程(寧老師)課程介紹：

為什么要參加此課程？
 ◇ 在新工廠設計階段導入精益布局設計理念，杜絕浪費，而不是事后改善
 ◇ 通常它可以給你帶來：效率提升30%，資金周轉率提升30%；制造提前期縮短30%
 ◇ 單位面積產出增加30%
 ◇ 新工廠投產是改變員工行為及理念的最佳時機

課程介紹
    絕大多數的工廠在建時，僅考慮了各區域的布局及硬件規劃。很少有工廠將精益的理念融入到建設的過程中。而更多的負責人并不明白，精益工廠是“設計出來的”、“建造出來的”，而不是通過后期不斷完善改造出來的。本課程采用3P方法論+布局沙盤模擬的方式教學，再加上國際知名企業精益工廠項目實踐案例展示，生動形象的展示3P工具如何應用于以下幾大領域：
1. 工廠搬遷或新建工廠             
2. 新產品開發
3. 資本性投資設備審批
4. 產品設計變更
5. 產量面臨巨大改變
6. 由批量生產轉變為單件流動生產

課程收益 
 
 ◇ 掌握生產準備流程的原理、工具和實施步驟；
 ◇ 能夠進行生產線設計及線邊設計；
 ◇ 能夠掌握布局模擬的七種方法；
 ◇ 能夠將新的布局標準化；
 ◇ 能夠改善工廠現有物流狀況；
 ◇ 學習如何開展新工廠的精益布局；
 ◇ 實踐新工廠布局設計步驟；
 ◇ 觀摩世界級新工廠建設項目做法及步驟；
 ◇ 掌握新工廠布局及生產準備流程（3P）核心原則及方法論；

課程實況 

課程大綱
 
第一天：3P理論課程與衍生工具講解
一、生產準備流程
3P 概論
3P 活動日常安排
3P 警句
3P 團隊活動安排
3P 工序一覽表
二、布局及生產線設計
P.Q.分析
工藝圖和時間測量
功能型布局VS流程型布局
單件流產線
大線VS 小線
節拍時間
多能工
小型線內設備
線平衡
工作站設計
布局及產線設計原則
三、線邊設計
不同供應類型
線邊物料組織
小容器
特殊的大零件容器
容器內零件安放
單個零件供給
手推車及滾筒
成套零件
適用于線邊物料的容器種類
定義小容器的過程
如何引入小容器

第二天：3P布局沙盤模擬與標準化
四、布局沙盤模擬實戰與七種設計
7種設計
方案優選7
Process at a glance
Moonshine
YAMAZUMI
 五、LCA低成本自動化
介紹
自動化的點檢表及步驟
工具與夾具
機器自動時間 (MT)
自働化
自動化化及卸載時間
LCA設計指引
內部LCA設計團隊
LCA設計及制作的步驟
六、現狀分析
現有問題發掘GEMBA WALK & WASTE HUNTING
PQ分析
FISHBONE 魚骨圖分析
TT vs.CT
操作人員數計算
現有布局物流分析
KPI現狀計算
七、標準作業
什么是標準作業；
標準作業法；
工時節約法則.
八、執行計劃
設備計劃
工裝夾具開發計劃
九、項目管理
項目成功要素
項目A3報告
 
講師簡介  寧老師
   履歷：曾任：
             全球改善咨詢集團                顧問總監
             美國搟霸精益咨詢                華南區顧問總監/專家級顧問
             德昌電機（Johnson Electric）    IPG事業群精益負責人/Ⅱ級工程專家

講師經歷及核心專長：
突破性現場改善及3P                     生產準備流程全面流動管理
精益供應鏈系統開發                     精益研發及創新管理
精益工廠布局設計
超過25年的制造型企業推進精益系統與提升管理績效的經驗，主持過數十次企業精益3P的實施和規劃，曾跟隨日本頂級精益專家工作11年，精通現場突破性改善，對3P等高級精益工具的運用有豐富實戰經驗。協助多個世界頂級企業推進改善及建立精益運營系統，實現精益轉型。曾任全球改善咨詢集團（KIGG）的顧問總監；擁有八個學位，能夠中英文雙語授課；

部分培訓客戶：
歐瑞蓮、徐工集團、華潤集團、雀巢食品、中化集團、金茂集團、百特電機博世（中國）、馬尼托瓦克、
諾基亞、 聲揚電子、滬東重機、特靈空調、GE通用、小天鵝、惠爾浦、鄂爾多斯、冶金集團、賀氏特殊材料、騰普（常州）精機、德聯覆銅板 、格力電器、沈陽機床集團、GE塑料、山東鐵姆肯、仙樂制藥、安凱特、遼寧奧鎂、山西霍煤集團等等；
經典案例：
某驅動組件制造集團全價值鏈改善項目：
歷時11年，實現研發周期縮短30%，制造周期降低50%，生產力水平超過150%的績效提升。建立起從研發至供應商開發系統的柔性高效的世界級生產運營體系。

某國內領先保健品企業系統改善：
完善組織架構及運作流程，推行低成本高收益的現場改善活動。為企業節省投資預算50%，現場生產力水平提升30%，建設起全員參與的持續改善氛圍。
精益領導人，訓練超過200名內部精益管理人才。

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