向豐田學精益管理--精益生產管理改善實戰培訓

向豐田學精益管理--精益生產管理改善實戰培訓(唐老師)課程介紹：

【課程背景】
本課程針對企業現存的現場管理問題，通過對一流現場的對標講解，和解決問題的思路的導入，幫助企業了解現場問題的根源（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等管理工具的導入，尋求低成本、高效現場管理的思路和方法，從而幫助企業更好地降低成本，提高生產效率，滿足客戶的需求。

【課程目標】
掌握現場管理的理念、方法和工具；掌握識別現場問題的工具和方法；理解何為標準化，掌握最有效和最實用的現代標準化管理方法、管理工具及實戰技巧。通過目視化、5S現場管理，幫助企業在現場管理時對人員、機器、材料、方法、環境等生產要素實施有效的控制，從而提升品質、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產的目的。

【課程內容】
第一講 精益思想及精益生產的重要性
一）當前制造業的背景和前景
1.國內制造企業面臨的問題
2.國內制造企業的倒閉潮
3.中小型制造企業的出路在哪里
4.開源節流：中國制造企業的生存之道
 多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value）
 快：更快的速度---（Delivery）
 好：更好的質量---（Quality）
 省：更低的成本---（Cost）
 節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產 
二）現場管理的理解
1、現場的重要性
2、什么是三現主義
3、什么是一流的現場管理：七個零的現場
4、我們的現場如何？
5、一流現場的員工
三）總結精益生產的重要性
1.不同力量主導的生產方式比較
2.精益生產與批量生產的本質區別
3.個性化需求環境下精益生產的必然性
4.各種對精益生產的認識誤區
5.學員分組討論：自己的企業為什么有必要做精益生產，講師點評

第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda)
一）運輸浪費
1.案例表現: 無效的走動與運輸
2.運輸浪費的產生原因解析
3.消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘
4.分組討論：
 車間內走動最多的作業員是誰？
 車間里的運輸工具有哪些？
 我們車間里的其他運輸浪費狀況？
二）動作浪費
1.案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2.消除對策：10手
3.分組討論：
 動作浪費有哪些危害？
 我們作業過程中的動作浪費狀況？
 找出車間里最不合理的作業臺？
三）加工過程中的浪費
1.案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2.加工浪費的原因解析
3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。
4.分組討論：
 生產中有沒有過度檢驗的現象？
 日常生產中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？
四）不良浪費
1.關于不良管理的基本原則
 絕不隱藏不良；不良發現得越早越好；必要時停線
2.不良產生的原因解析，改善對策的探討
3.分組討論：
 工廠曾發生的產品低級錯誤？
 車間內首樣檢驗、巡檢如何安排？
 企業如何統計不良率并進行改善？
五）等待浪費
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現形式；等待產生的原因解析
3.改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等
4.分組討論：
 如何看待“省力化”與“少人化”？
 日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
 企業是如何確保供應商準時交貨的？
六）過量生產
1.過量生產的表現形式；過量生產是最大的浪費
2.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產等。
3.分組討論：
 找出車間內生產的一個瓶頸？
 倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
 車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？
七）庫存浪費
1.庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析
2.改善對策：精準數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流
3.分組討論：
 工廠內，什么物料是采購周期最長的？
 有無最小庫存的管理？
 如何答復客戶訂單交期的？
 供應商產線突發問題，如何解決零部件問題？

第三講 豐田生產方式（TPS）的系統工具
一）豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（Just In Time）
 產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
 產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）
 不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
 1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
 2）提高面對顧客的個性化需求的能力
 3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用
 加工作業簡便自動化；組裝作業簡便自動化；搬運作業簡便自動化）

第四講 低成本高效現場問題的解決思路和方法
一）何謂問題
1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統問題
2、問題的意義--問題不僅是成功的向導，還是成功的催化劑
3、缺乏問題意識的常見現象
4、發現問題的正確態度
5、發現問題的誤區
6、事前管理、事中管理、事后管理
二）如何發現現場問題
1、發現問題所具備的條件
2、挖掘問題的方法—5WHY
3、分析問題的方法---2P5M+W
4、發現問題的方法---3不法、5W1H
三）如何解決現場問題                                 
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡化
2、解決問題的誤區：
解決問題的“一時式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法
3、解決問題的標準程序
把握問題---現場調查；分析原因；確定要因；制定對策；實施對策；檢查結果；標準化
 （本講重點: 通過學習現場問題解決思路，分組讓學員設計現場管理問題的解決方案）

【講師介紹】唐老師
 ◇ TPM踐行者
 ◇ 20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團生產調查室，帶領400人維修團隊，負責中國區18家公司TPM推行
 ◇ 資深設備管理專家（中國設備管理協會）
 ◇ 設備工程師評審專家（中國機械維修改造協會）
 ◇ 2021中國設備管理創新論文審批專家
 ◇ 《MTP（日產訓）》授權認證講師
 ◇ 《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
 ◇ 《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者
實戰工作經驗：
 ◇ 13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
 ◇ 豐田集團TPS生產調查室出身（5年）：負責中國區18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續3年中國區故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。
主講課程：
 ◇ TPM系列：《TPM全面設備維護實戰訓練》、《原汁原味：自主保全TPM實戰推行》、《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》等；
 ◇ 設備管理系列：《設備維修效率提升高級研修班》、《設備管理策略轉型與設備管理體系重構》、《設備全生命周期管理及設備管理發展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設備管理》、《設備點檢和保養技術》、《設備精益維修管理——5大技能提升》（版權課程）等；
 ◇ 精益系列：《豐田精細化管理——設備效益最大化》、《向豐田學精益管理——精益生產管理改善實戰培訓》、《豐田精益思想與LCIA創新管理》等；
 ◇ 班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設備現場6S系統落地實戰訓練》、《設備班組長5項核心管理能力提升訓練》等。
獨特優勢：
 ◇ 唐老師接受過日本專家的系統專業訓練，包括數次累計達6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在包括國內的豐田分公司等眾多企業推行TPM；唐老師認為沒有咨詢作支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓”方式，幫助解決企業實際問題，同時培養企業內部人才。
 ◇ 唐老師擁有20年設備維修管理經驗，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新，在維修體系組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。
 ◇ 擅長從意識入手開刃，以實戰案例開眼，以解決實際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學員和企業好評。
部分輔導項目：
 ◇ 瀘州老窖【設備維修預防運維體系構建】項目。因大規模自動化設備導入，設備管理技能跟不上來，急需構建一個預防運維體系。從最基礎設備臺賬開始梳理識別設備重要度，針對關鍵設備進行三維一體的預防體系，同時對發生故障以車間為單位進行單件故障與月度匯總進行分析，實現：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經下降60%。
 ◇ 紫江彩印包裝【TPM推行】項目。通過10個月的項目輔導，對AM、PM、PD、QC等4大支
 ◇ 柱進行了現場改良；標準化管理（點檢實施/故障對應/不良對應）現場到位90%以上；每人改善當年人均過4件以上，為企業節約了300萬的成本。
 ◇ 德州恒力電機【精益生產與生產計劃系統改善】項目。通過1年項目輔導，倉庫現場在制品庫存減少60%，產量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產量由每天400臺上升至550臺，產品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
 ◇ 華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產與管理系統流程梳理】項目。通過精益改善實現年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產計劃效率實現了60%時間的提升；建立了系統產品開發、技術評審、轉移的流程，將產品合格率由80%上升至98%；現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當地政府多次組織企業來參觀輔導后的企業現場管理。
 ◇ 蘇州天祿光【五型班組建設】項目。通過10個月輔導，現有班組管理模式進行了標準化改制；現場班組標準化管理落地到位90%以上；班組創新改善當年人均3件以上、為企業節約了上百萬的成本。
近期部分培訓案例：
 ◇ 振華重工，《TPM落地實戰推行》，共4期
 ◇ 徐工集團，《設備預防保全系列培訓》，共10期
 ◇ 蘇州金龍汽車，《設備全生命周期管理》，共2期
 ◇ 廣汽新能源，《設備預防保全系列課程》，共4期
 ◇ 東亞糖業，《《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》》，共2期
 ◇ 江鈴集團，《設備維修效率提升高級研修班》，共3期

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