PMC--敏捷生產計劃與精準物料控制

培訓關鍵詞：PMC培訓,生產計劃與物料控制培訓

PMC--敏捷生產計劃與精準物料控制(王國超)課程介紹：

【授課背景】
針對企業綜合效率提不高、訂單不能準時交付、庫存多、呆滯多、資金周轉困難、運營成本居高不下等問題，找到一種更為合理有效的解決思路和辦法，為企業打造核心競爭力，贏取市場占有率，開源節流，增加綜合收益。

【課程設計模型】



【課程亮點】
    課程以對企業和學員調研反饋信息最多的問題點為切入點，針對性分析問題，解決問題，同時運用有效的工具和方法、案例、沙盤演練、現場逆向思維提問等模式，讓參與者聽的輕松、學的易懂、領悟到的馬上能用的設計理念。

【課程目標和收益】
1.全新的認知，了解PMC在企業中的價值和如何創造價值的理念和方法；
2.掌握常見問題的分析思路，解決問題的方法和工具；
3.學會跨部門協同管理的技巧和方法；
4.掌握PMC業務流程、訂單流程、計劃流程、工作流程等主要流程；
5.掌握部門和崗位的定位，角色認知和崗位要求，以及相關部門間的關聯關系。

1.怪不得PMC部門不受重視，就是因為您不知道PMC是做什么的
2.不要怪下屬沒做好，而是您沒告訴他們做好的方法
3.訂單預測不準怎么辦？
4.產供銷計劃如何平衡管理
5.批量訂單為何也不能準時交付
6.多品少量訂單準交率就是個噱頭
7.多品少量訂單不能準交不關我的事
8.沒有規矩怎能成方圓
9.物料都不齊套哪來的準交
10.怎么處理來料不良的頑疾
11.材料呆滯庫存誰來買單
12.計劃不如變化，如何確保準時交付？
13.物料不齊套如何確保準時交貨？
14.多品小量短時，模具/機臺共享，減少換模情況下，如何提升齊套備料及縮短LT
15.采購進料，檢驗入庫，組裝，沖壓，注塑，電鍍等各段制程周轉定義及優化方法
16.庫存控制技巧之戰略規劃
17.制程異常，物料損耗的不確定性，如何平衡備料及縮短LT
18.整個交貨周期遠遠小于采購周期，沒有物色訂單，訂單一來我就交付，需要備庫存，ERP不能支持物料立案來下單。業務給的訂單，不是客戶給的，客戶需求跟公司訂單不一致。
19.新產品太多，BOM建得不及時，物料不齊套，不良多，物料浪費多。
20.公司各個環節的計劃不能很好的銜接，脫節。
21.公司無條件滿足客戶的交期需求，各部門的認知不同，對PMC很難協調。
22.倉庫實行末尾淘汰制，整個倉庫的意識不清晰。希望倉庫能夠明白ERP的用意，利用好ERP的作用。
23.交貨周期小于正常采購周期的3~6個月，不能滿足交期遵守率
24.對于前后工序的生產計劃不協調，線平衡，節拍不明確，也不正確
25.有訂單，無明確交付，購買物料成呆料，或生產產品積壓不出貨
26.涉及JIT講一點。精益生產。
27.倉庫優勝劣汰，現有人員意識不清，原理不明。
28.工程對BOM表的嚴謹性不夠，PIE工時不準，對于UPH&UPPH管理不清晰
29.對產品的損耗不清
30.客戶下訂單緊急，下完訂單就要交
31.客戶給的訂單不夠明確和清晰，訂單隨時可能會停滯。
32.業務訂單預測不準，需求不真實，造成排產無效。
33.采購過程的特殊物料的采購周期長
34.庫存呆滯
35.客戶指定供應商不夠好，客戶指定供應商不良率超過50%，仍然采購。
36.決策PMC無法控制得了。
37.倉庫的問題，因為客戶的急剎車和采購周期需要備庫存，常規備庫存變成非常規庫存，倉庫庫存積壓。高效、有力的管理倉庫。
38.ERP的數據信息不能支撐PMC的需求，信息不對等，造成爆倉現象多，來料后直接搬運到現場管理，比較混亂。
39.供應商能力水平參差不齊，輔導供應商多次仍然不合格。
40.按照文件規定，供應商無法實施和推行，供應商無法按照文件對供應商進行要求。
41.溝通達成共識，對供應商管理關注度不夠。出了異常更多的在處理問題。
42.SQE無法管理前置
43.供應商管理無效果，多次培訓仍然不會，無力改善。
44.有定義崗位職責，但是無法執行和實施。
45.遵守規定和原則，解決問題的思路要清晰。
46.采購無話語權，召開協調會議后無果，各部門打太極。
47.以前發生的問題沒有建立數據庫，沒有參考的來源，只能靠經驗和人為判定
48.人員的更換和調整，存在交接失誤，SQE對重大失誤的復盤，如何提升SQE對異常自主自發的復盤。
49.核價能力欠缺
50.部門的框架，職責的分配。
51.采購部門分成：開發，職責，跟單
100......

【課程大綱】
說明：以下設計內容，根據學習人員的領悟程度來調整授課速度，列舉內容不一定全部講授完，緊抓授課質量，老師自我調整進度和方式。

第一章：怪不得PMC部門不受重視，是因為您不懂PMC有什么價值
1. PMC都面臨哪些問題點
2. 工廠為何有三“M”現象
3. PMC的定義，職能職責與角色的定位
4. 斬斷擾亂秩序的“三只手”和“五個約束”
5. PMC精益管理屋如何搭建
6. PMC部門工作流程圖的規劃與設計
7. PMC跨部門工作流程和部門內業務流程
8. 設計部門的經營理念、經營方針和經營目標
9. 規劃高效的PMC組織架構
10. 編制部門職能職責和崗位職能職責
11. 設計部門及崗位重點管理項目及主要方針及目標實現的具體策略
12. PMC 部門角色的定位
13. PMC 個人崗位就職條件要求
14. PMC團隊文化建設
15. 跨部門到同事間的關系管理
16. 案例：麥當勞多品少量訂單管理模式分析
17. 視頻案例：減少庫存、縮短制程時間保證交期、降本增效整體解決方案
第二章：不要怪下屬沒做好，而是您沒告訴他們做好的方法
1. PMC 精益管理屋如何架構
2. PMC 業務流程圖如何規范
3. PMC 部門工作流程圖如何規范
4. PMC 崗位計劃編制流程圖如何規范
5. 周單位的物料排查流程圖如何規范
18. CO→PO→MO訂單業務流程規劃管理
19. 訂單評審處理流程如何梳理
20. 訂單如何評審
21. PMC管理能不能規范
22. 如何分解企業KPI到部門PMC的OKR指標
23. 如何制定實現目標的改善措施
24. 跨部門關聯KPI如何權衡
25. 各關聯部門KPI都有哪些（銷售、PC、MC、倉儲、采購、生產、品質、設備等）
第三章：問題點分析與對策方案
問題1：訂單預測不準怎么辦
1. 銷售訂單為何總是不準確
2. 案例：銷售訂單總是不準確是怎么造成的
3. 銷售業務規范化管理
4. 產供銷需求特征分析
5. 案例：營銷管理問題及對策
6. 供應鏈產銷存的適合搭配模式的選定（ETO/MTO/ATO/MTS/MTA）
7. 產供銷平衡管理
8. 訂單評審管理
9. 產品定位管理
10. 用SWOT優劣勢分析法制定銷售戰略
11. 銷售中長短期訂單滾動預測管理
12. 如何提升訂單準確率
13. 重視需求預測分析
① 生產系統運作原理模式
② 計劃編制從需求著手
③ 需求預測的重要作用
④ 需求預測的周期分類
⑤ 預測的步驟
⑥ 預測的信息來源
⑦ 市場需求預測常用方法
⑧ 定量預測的工具和方法
14. 產供銷人均產出與勤務計劃
問題2：產供銷計劃如何平衡管理
1. 沙盤演練：如何控制原材料、半成品及成品庫存，縮短LT
2. 銷售模式、生產模式、供應鏈模式如何協同
3. 產銷存需求特征分析
4. 供應鏈產銷存的適合搭配模式的選定
5. 產供銷平衡
6. 銷售訂單預測方式及方法
7. 訂單到定單的管理
8. 計劃調度管理
9. 安全存量如何管理
10. 最低存量如何管理
11. 最高存量如何管理
12. 【0】庫存如何管理
13. 牛鞭效應產生原因及對策
14. VOI/VMI/JMI/JIT【0】庫存管理模式
問題3：批量訂單為何也不能準時交貨
1. 為何PC計劃的鼻子被牽著走---計劃的主導性欠缺
2. 淡旺季如何編制訂單頻繁變化模式下的生產計劃
3. 不能準時交付都是PC計劃沒做好嗎
4. 一級計劃（Ｎ＋６）如何編制
5. 二級到五級計劃如何編制
6. 為何客戶催貨，皇上不急太監急
問題4：多品少量訂單準交率就是個噱頭
1. 少量多樣如何準交的原因分析與對策
2. 四級計劃---工序品名日產量計劃有何妙用
3. 一線多品如何安排計劃
4. 如何安排打樣品、批量品與多品少量訂單的編制計劃
5. 如何實現多品少量訂單快速交貨
6. GT群組技術運行的條件
7. 加工品之間的相似性管理
8. 加工品復雜程度零件分布規律分析
9. 選擇加工單元組織形式
10. 選擇快速生產工作方法
11. 瓶頸驅動管理技術運用
問題5：多品少量訂單不能準交不關我的事
1. 設計部門如何應對多品少量訂單
2. 銷售部門如何應對多品少量訂單
3. 生產部門如何應對多品少量訂單
4. 倉庫部門如何應對多品少量訂單
5. 采購部門如何應對多品少量訂單
6. 品質部門如何應對多品少量訂單
7. 設備部門如何應對多品少量訂單
8. 其它部門如何協力和應對
問題6：沒有規矩怎能成方圓
1. 部柔性化生產庫存如何設置
2. 柔性生產管理關鍵點在哪里
3. 訂單排程方式有哪些
4. 產線負荷能力分析案例
5. 瓶頸與約束分析（TOC-OPT）
6. 平準化/成組化排程
7. 小量訂單排程規則
8. 設置多套排產規則
9. 訂單進度如何掌控
10. 關鍵訂單如何監控管理
11. 緊急插單-計劃如何變更
12. 緊急消單-計劃如何變更
13. 設備突發異常-計劃如何變更
14. 緊急訂單的常用處理方法
問題7：物料都不齊套哪來的準交
1．案例：ERP的作用與意義
2．物料不齊套如何提升準交率
3．你的BOM表形同虛設呢
4．適用的BOM 表如何建立
5．案例：組裝圓珠筆所需物料清單如何梳理
6．物料的申購／入庫／在庫／安全在庫計劃與控制管理
7．備品備件的【0】庫存管理模式如何設計
8．物料的申購／入庫／在庫／安全庫存改善方案
9．物料準交六級預警管理
10．采購九段進度控制
11．如何管控供應商
12．如何對物料Pareto帕累托法管理
13．合理的庫存規劃和動態識別可視化
14．物料供應-建立研發與協同的機制與流程
15．物料供應-優化審批層級設置，建立審批授權機制
16．物料配送3流改善
17．改善供應商品質11大手段
18．采購周期SOP化
19．采購渠道SOP化
20．申購數量SOP化
21．采購單價評估方法
22．什么是訂購前置時間
23．什么是訂購點，如何計算？
問題:8：怎么處理來料不良的頑疾
1．來料質量控制流程圖如何規范
2．來料不良退料流程
3．來料不良處理管理規定
4．案例：來料品質不良原因分析與對策
5．演練：為何物料總是不齊套，來料總是不良......
問題點9：材料呆滯庫存誰買單 
1. 案例：為何材料庫存多，為何呆滯物料多
2. 案例：呆料處理機預防管理
① 呆料SOP規范化管理
② 呆料SIP流程化管理
③ 如何請求呆料處理
④ 如何建立呆料處理申請表
⑤ 如何建立呆料審核表
⑥ 如何評審處理的呆料
⑦ 如何建立呆料處理對策
⑧ 如何杜絕呆料的產生
⑨ 如何建立獎懲的管理機制
問題點10：種了樹就一定能吃果子嗎
1．精益價值流改善，全面保證交期、產量、品質的達成
2．優化產品制造流程，解決短納期多品種小批量生產
3．生產能力過不足改善管理
4．從工程內部改善著手提升效率
5．召開有效的產銷定例會議 
6．月度庫存計劃指標推移差異分析管理
7．如何設計L/T管理目標與實績管理
8．如何減少在制品庫存的浪費
9．責任制 KANBAN 管理
10．消減完成品庫存積壓的常用方法
11．KANBAN管理工具應用，庫存分析目視化管理
12．變費為寶---再生利用、折扣、寄存、互換、廢品處理等
13．生產計劃達成狀況目視化管理
14．納期回答基本流程圖管理
15．年度事業計劃、月度計劃與實績的推移管理
16．天總量出貨計劃與實績的推移管理
17．出貨資料修改流程管理
18．日次出貨關聯資料提出遵守率管理
19．客戶滿意度調查管理

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講師介紹

王國超---知名日資集團企業企劃部部長/資深咨顧問
企業運營管理與落地輔導的整體解決方案提供者

【教育經歷】
王國超老師，北京大學EMBA工商管理、維多利亞大學MBA工商管理碩士、國家一級企業人力資源管理師、精益管理留學回歸實戰專家、中國企業管理咨詢聯盟倡導人、中國精益數智化整體解決方案踐行者、東莞市智能制造倍增計劃項目資深顧問、數智化企業運營資深顧問，多所大學及商學院等特聘老師。

【職場經驗】
曾在全球知名日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年，員工人數7000多人。接受過日本知名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導實戰經驗。歷經生產制造，設備管理、生產管理、品質技術、倉儲物流、成本管控中心、運營企劃等部門的管理工作，擔當最高職務為統括部長兼工廠長。
12年開始至今，從事制造業的管理培訓和咨詢工作，培訓人數10萬＋，輔導企業50＋。

【工作成果】
王國超老師歷經2次帶隊去國外研修生產技術與管理技術，在國內組建團隊建廠投產的全過程經驗。參加過2次日本本部世界級學術研討會，團隊獲得躍進21變革大會的“經營模式改善成果獎”和個人獲得“精益改善第一人”的光榮稱號。
專職培訓咨詢工作到現在，受訓人員多達10多萬人次，輔導企業超50家，輔導企業行業多達10多個，服務內容有公開課，定制內訓，項目輔導、企業陪跑顧問等服務陪跑企業成長。  

【擅長領域】
    王國超老師擅長企業運營管理體系，主要研究《ABC作業動因成本分析與改善》、《PPM生產流程優化與再造》、《PMC敏捷生產計劃與精準物料控制管理》、《TPM 設備八大支柱運營管理》、《TQM全面質量運營管理》、《SPM安全生產與事故預防管理》、《PMO卓越項目管理》《生產企業企劃管理與CEO數字化管理》《SCM供應鏈運營管理》等運營管理體系課程。

課綱下載

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