自動化（JIDOKA）改善技術

自動化（JIDOKA）改善技術(陳曉亮)課程介紹：

學員在培訓結束后可以參加認證考試，成績合格者由<<國際職業認證標準聯合會>>頒發<<高級生產管理師>>證書，認證費用：800元/人

【課程背景】
深刻感知“自働化”給企業帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產方式的變化；
徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統設計的方法徹底杜絕浪費；
解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統；
有效提高企業的產品品質和人員的工作質量，最終實現零缺陷；
充分激發員工積極性和創造性，真正實現全員參與。

【課程主要內容】
1、TPS與自働化（JIDOKA）
精益思想：價值、價值流、流動、需求拉動、盡善盡美
TPS豐田生產方式：通過改變產品的制造方法降低成本
TPS對“浪費”的定義及降成本活動的對策體系
TPS的兩大支柱：JIT(準時化）與JIDOKA(自働化)
JIDOKA(自働化)：零不良，工序內造就品質，確保100%良品
JIDOKA(自働化)：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護

2、自働化，簡便自動化（LCIA）
何謂簡便自動化（LCIA）？
簡便自動化的六大基本條件
自働化與自動化
 ◇ 設計面的差異\ ◇ 功能面的差異\ ◇ 管理面的差異
少人化生產方式：少人化的改善路徑
 ◇ 設備改善與作業改善：先作業改善 → 再設備改善
 ◇ 區別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備才叫機器
 ◇ 人工與人數的區別：追求“一人工”作業 ，消滅不足人工或零頭人工
 ◇ “省力化”、“省人化”與“少人化”的區別5、自主管理的7個步驟
6、自主管理TPM成功的要點
7、自主管理的三現主義（現場、現物、現實）
8、自主管理的三者主義（TOP管理者、改善推進者、現場操作者）

3、作業的改善與作業自働化
徹底的作業改善
 ◇ 標準作業
 ◇ 排除浪費的作業與作業的再分配
 ◇ 平準化生產與均衡化生產
 ◇ 按照節拍時間生產與LOB生產線平衡
自働化的作業方式
 ◇ 加工的自働化：區別人工動作與機器動作
 ◇ 組裝、裝配作業的簡便自動化
 ◇ 搬運、搬送作業的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運
4、設備的改善與設備自働化
OEE設備綜合效率
TPM全面生產性管理
SMED快速換模
生產線設備布置規劃的精益思想：少量、小線、多線化
自働化機器設計的基本原則
 ◇ 短而垂直的生產線布置\ ◇ 復數整流的生產線布置
 ◇ 作業容易的生產線布置\ ◇ 一次生產一個的設備
 ◇ 正面狹窄的設備
 ◇ 物流容易的設備
 ◇ 容易移動的設備
 ◇ 有機動性的設備
 ◇ 能快速開工的設備
 ◇ 沒有無馱(MUDA)的設備
 ◇ 具轉用性的設備
 ◇ 不要巨艦大炮的設備
 ◇ 能夠停止的設備
 ◇ 保全容易的設備
5、定位停止系統與防錯技術POKA-YOKE
定位停止系統
 ◇ 什么是定位停止系統、 ◇ 實現定位停止的必要條件
 ◇ Andon板和呼叫燈、 ◇ 定位停止系統的實施及案例
防錯技術POKA-YOKE
 ◇ 錯誤、失誤、缺陷、檢驗、防錯、 ◇ 防錯的十大原理、 ◇ 常見的防錯裝置實例、 ◇ 防錯法的實施
6、成功案例—自働化的實施 、答疑（Q & A ）

【授課導師】陳曉亮
精益生產實戰專家
高級講師精益生產實戰高級顧問、國家高級企業培訓師、高級工程師、IE改善專家、多家國內知名企業特聘生產營運管理高級顧問
十幾年日資企業中高層實戰管理經驗和五年企業管理培訓咨詢經驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統改善、生產現場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產系統的建立和實施,成效顯著。系統掌握企業生產營運管理理念、實戰工具與方法，對日式現場管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產現場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、成本控制、交貨
期管理、TPM設備管理的培訓、輔導和咨詢等。

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