汽車業精益變革

    精益管理的核心職能是提高效率、降低庫存，IT系統的應用則大大提高了庫存周轉率。 
 
    如果你想要訂購一輛最新產的賽歐轎車，只需給上海通用汽車有限公司（以下簡稱“上海通用汽車”）的經銷商下一個訂單，這個經銷商會通過門戶平臺登陸廠商的經銷商管理系統（Dealer Management System，DMS），輸入訂單的詳細信息，你的要求就會進入上海通用汽車的ERP系統，自動生成生產計劃，系統根據生產計劃進行最優排序，發出物流需求指令，安排班組生產，同時物流部門已安排運輸計劃，使得整車開下生產線即可即時交貨。在此過程中，經銷商還可以隨時通過DMS系統跟蹤訂單，了解該訂單的生產狀態，通知你何時可以交貨。用不了多久，你就可以駕駛最中意的賽歐轎車馳騁了。

    這種按單定制的流程，就是精益制造管理的充分體現。在復雜多變的市場環境下，客戶導向是汽車企業的生存法寶。提供客戶真正需要的產品，是汽車企業的終極夢想和制勝法寶。在IT系統支撐下，他們可以輕松做到這一點。

    按單定制

    精益制造并非新名詞，伴隨著上世紀60年代日本豐田汽車的神奇崛起，精益思想早已被無數制造企業效仿和應用，并且不斷地改進和演繹。現在，與IT系統的結合使精益思想突破了傳統的生產制造概念，精益自動化正成為改變企業競爭格局的新動力。

    上海通用汽車是國內精益思想的先驅者之一。早在公司成立之初，上海通用汽車就著力建立精益管理體系。而正是借助發達的IT平臺，上海通用汽車實現了大規模按單定制的精益管理，多年來穩居中國汽車行業前三甲。

    IT系統貫通了上海通用汽車精益管理的全過程。SAP IS-Auto系統是上海通用汽車IT系統的神經中樞。耗資3,000萬美元打造的這套ERP系統，覆蓋了從接定單到給最終用戶交車的整個流程，并且與經銷商管理系統、供應鏈管理系統(e-Supply System)、工廠底層管理系統（Plant Floor System）等緊密連接，構成支撐精益管理系統的IT平臺。整個平臺通過EAI架構集成，各個功能區域信息同步，資源共享，使整個精益管理系統都體現為信息流，大大提高了市場快速應變能力。

    在上海通用汽車精益理念已經貫穿了整個汽車業價值鏈，涉及產品設計、物料采購、生產制造、整車物流等幾乎所有環節。在環環相扣的精益價值鏈下，生產要實現按單定制，物料管理要實現最低庫存，整車運輸要實現快速交貨，“離開IT技術，大規模按單定制就無法實現。”上海通用汽車CIO張新權說。

    柔性生產

    張新權分析說，汽車制造是最復雜的生產制造，它既是大批量生產模式即每年要生產數十萬輛汽車，同時又是個性化生產模式，即每一輛汽車都是一個訂單。在計劃生產時代，MRP系統曾經幫助企業實現了部分的柔性生產，但是，隨著市場形勢的復雜化，用戶需求不斷變化，傳統MRP系統計劃性過強的弱點暴露無疑，精益管理要實現真正的柔性生產需要更先進的IT系統。

    上海小糸車燈有限公司是一家日資企業，為上海大眾汽車有限公司等汽車整車廠商生產配件。在中國設廠之初，他們曾經采用了總部使用的日本ERP軟件，但很快就發現這套系統無法適應中國本地情況。日本本土的ERP系統計劃性很強，但中國國內整車廠商的生產變動性很大，由于小糸車燈公司的客戶很多，各家汽車廠又都是滾動生產，其計劃時間也各不相同，甚至連計劃的周期都不同。這令小糸車燈公司的生產管理者頗為頭痛。

    小糸車燈公司在實施了上海博科資訊股份有限公司為其設計的Skoito-ERP系統后，局面得到很大改觀。現在，只需要實時把訂單調整狀況輸入系統，生產計劃就可以隨之調整。同時，在ERP系統整合過程中，小糸車燈公司對生產流程進行重整，通過生產線設備的支持，以及基于ERP系統安裝的一些系統插件，將IT系統與生產線緊密連接在一起，實現了生產現場看板式管理。“IT系統實施后，現在生產管理可以規范有序地運行，大大降低了庫存。” 小糸車燈公司信息科科長倪科說。

    上海通用汽車共有浦東金橋、煙臺、沈陽三條生產線，賽歐、別克君威等六個車型，而且新車型仍在繼續增加。在現有生產線基礎上生產如此多的車型，沒有一套精益管理系統，無法想象生產部門如何做到從容不迫。為此，上海通用汽車開發了一套自己的生產管理系統，與思愛普軟件公司（SAP）的ERP系統結合在一起使用。這套系統很好地解決了不同車型在同一條生產線流水作業的難題。

    加速庫存周轉

    精益管理的核心職能是提高效率、降低庫存，IT系統的應用則大大提高了庫存周轉率。

    上海通用汽車的供應鏈管理系統與ERP系統連接，這一系統基于J2EE開發，為供應商提供了Web交流平臺。當生產系統發出物料需求指令后，供應鏈管理系統就向供應商發送物料供貨信息。

    供應商接收到這些信息后，可以及時安排生產計劃，在規定時間內直接送達上海通用汽車的生產線，從而使零配件庫存降低到最低。有數據顯示，上海通用汽車針對國內供應商的生產計劃可以做到兩小時至兩天，國外供應商的計劃則從4~12周，國內供應商的零部件的最多庫存僅為八小時。

    “實際上，國內真正能實現精益制造和柔性生產的企業并不多。”張新權認為。他的看法與思博公司博益達產品總經理胡文艷不謀而合。在胡文艷看來，國內很多企業雖然已經意識到精益管理的重要性，但IT系統卻與精益理念脫節。“問題是，IT人員缺乏對精益管理的了解。假以時日，制造企業必然會意識到精益自動化的必然趨勢。”