精益生產系統TPS實戰考察團

精益生產系統TPS實戰考察團(參觀考察)課程介紹：

〖課程背景〗
    精益生產 (Lean Manufacturing) 是在工業工程技術應用基礎之上發展而來的，以豐田汽車生產系統 (Toyota Production System) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。 豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流。 考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
    精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異
    當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、質量要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰
    精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用 
    在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求!
    通過精益管理理論研究，現場考察，引領制造業的深度變革，找出適合自身企業發展之路!

〖企業面臨問題〗
核心理念: 消除一切浪費；目的: 通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。
2015年多家企業訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉! 怎么辦? 學習精益思想是唯一出路，學習與推行精益系統是唯一出路!
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高質量、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

〖課程收益〗
    通過學習，讓學員能理解精益生產的發展歷史和背景
    通過學習，讓學員認識精益生產管理模式
    幫助學員，讓學員學會用精益管理工具挖掘企業的浪費源
    通過學習，讓學員們認識到培養人才的重要性
    通過學習，讓學員認清思想變革和行動變革對企業的重要意義
    掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
    集聚優秀行業的相互交流機會
    帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動

〖課程大綱〗

第一章 精益管理發展之路及推行模式

精益生產的起源和發展
 ◇ 企業為何要建立危機意識管理       
 ◇ 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
 ◇ 精益生產的起源 - 豐田生產方式 
 ◇ 全世界為何要學習豐田的管理模式
 ◇ 從精益生產到精益管理的發展之路
 ◇ 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      
 ◇ 觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎

精益生產的推行本質
 ◇ 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
 ◇ 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
 ◇ 豐田現場的管理模式 - “五GEN”真憑實據的追蹤管理

豐田生產方式體系 (TPS) 
 ◇ 豐田生產方式系統
 ◇ 豐田的TPS發展之路
 ◇ 豐田TPS變革的改善秘訣
 ◇ 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

精益生產成功的根源
 ◇ 日本企業為何能持續發展的根本原因
 ◇ 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
 ◇ 中國企業精益生產的成功之路在何方
 ◇ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例） 

第二章 VSM精益價值流優化，全面排除浪費降本增效

VSM價值流分析通常采用手段及工具運用
 ◇ 八大浪費五大損失識別浪費
 ◇ 5S 5W2H視點挖掘浪費
 ◇ 6M1E的視點挖掘浪費
 ◇ IE手法挖掘浪費
 ◇ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
 ◇ Lean Production改善挖掘浪費
 ◇ 現狀把握與分析的方法運用

供應鏈價值流分析
 ◇ 信息流分析
 ◇ 產品流分析

信息流優化，進行并行生產管理
 ◇ 建立流程的路徑
 ◇ 建立關鍵流程步驟
 ◇ 明確部門間信息流程步驟及處理時間
 ◇ 識別部門間的浪費
 ◇ 挖掘部門間信息不暢的根本病源
 ◇ 杜絕處理和等待的時間浪費
 ◇ 識別部門內的浪費
 ◇ 對信息流程進行LEAN改善
 ◇ 如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費
 ◇ OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統
 管理
 ◇ Lean Before / Lean After改善效果比較
產品流程優化，并行管理
 ◇ 提升產品價值流效率的改善路徑規劃
 ◇ 工位平衡率如何設計與控制管理
 ◇ 負荷產能的設計與控制管理
 ◇ TAKT的設計與控制管理
        從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
流程結構布局優化
 ◇ 孤島式布局的優缺點分析
 ◇ 集中配置布局的優缺點分析
 ◇ 流水線布局優缺點分析
 ◇ U型布局的優缺點分析
 ◇ Y型布局的優缺點分析
 ◇ CELL單件屋配置的優缺點分析
 ◇ 不同生產布局間的實操對決
  縱橫管理結構優化
  單元結構的優化
  自律神經結構的優化
  L/T改善（One Piece Flow）
  把握現狀設定中長期規劃管理
  從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理
 ◇ 從工程內部改善浪費，提高效率
  加工方式的改善
  檢查方式的改善
  搬運方式的改善
  停滯的消減改善
  直通率的提升改善
  豐田精益改善視頻 - 快滑條的使用
從作業上減少浪費，快速提高生產效率
 ◇ 經濟動作5原則分析與運用
 ◇ 提高效率的7大改善手法的分析與運用
 ◇ JTKN人體機能法快速發現異常
 ◇ KYT預防預知管理
 ◇ ANTON管理快速應對異常發生
TQM質量過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
 ◇ 自檢
 ◇ 互檢（CORSS）
 ◇ 專檢  JDK自動化監測系統的運用
 ◇ “四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
 ◇ 豐田與通用數據的對比管理
持續改善，精益求精，追求卓越
 ◇ 案例：日本工廠精益布局與投產視頻案例分析
 ◇ 案例：安全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章 以人為本、欲造車先育人戰略規劃
建立企業內部培訓系統，將人才變成人財
 ◇ 職員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
 ◇ 新進人員的3級教育管理
 ◇ 確保質量的定期教育
 ◇ 熟練度提升的定期教育
 ◇ 技能提升級別的定期教育
 ◇ 崗位多能工的中長期規劃教育
 ◇ 崗位人員的5種再教育
 ◇ 提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
 ◇ 建立意識變革的秘訣
 ◇ 如何提高現場執行力的秘訣
 ◇ 人員教育系統成果的運用
 ◇ 案例1： 日本PEC產業教育中心對中高層管理者培訓視頻案例

第四章 現場討論
 ◇ 提問討論及點評
 ◇ 企業問題點現場互動

廣州豐田汽車工廠參觀
    見識世界級企業的精益生產模式；
    Kanban(廣告牌)在銷售 → 生產 → 采購整個流程中的運用
    完全平準化混流的拉動式高柔性生產線
    世界頂尖的目視化管理
    以人為本的工作環境三位一體的質量體系；
    精益生產流水線，現場操作實戰；
    從精益生產剖析工廠制造成本；
    見識豐田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車

〖講師介紹〗
王老師 - 西安大學畢業，機電技術專業，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。
王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。
王老師19年的日系企業管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導，將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。
咨詢輔導過的企業：
富寶集團（港資） - 現場7S咨詢；
惠聯包裝（港資）- 工廠架構優化；
哈娜瑪薩（日資）- 精益生產推行與輔導；
車之驕（馬來西亞） - 工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）- 事業計劃設計和成本管控、質量改善、執行力改善等；
耀升石油 - 工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等；
錦瑟服飾 - 績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

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