標準作業工廠實踐

標準作業工廠實踐(劉寶生)課程介紹：

 【標準作業是什么】
標準作業是以最少較少的工數（工時），生產出高品質的一種工作手法。是將作業人員、作業順序、工序
設備的布置、物流過程等問題作最恰當的組合，以達到生產目標而設定的作業方法。標準作業的實施可
以確保裝配和加工工序的品質。在不損害設備并確保安全的情況下，用更快捷有效的方式完成作業。

【培訓目的】
通過培訓向企業現場管理人員講授標準化操作與工作研究技術，掌握優化生產現場的基本方法，減輕工人的勞動強度，降低生產成本，提高產品質量，最終提高勞動生產率的目的。

【課程作用】
 
 ◇ 提高生產效率
 ◇ 提高產品質量
 ◇ 保持改善成果
 ◇ 為未來的改善提供基準
 ◇ 識別和消除流程的變動性
 ◇ 目視化的核心內容
 ◇ 員工培訓的教材
 
【導入契機】
在企業推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：
 
 ◇ 開展了很多改善，但總是會倒退？ 
 ◇ 現場改善沒有達到預期的目標？      
 ◇ 員工離職后，改善被打破？          
 ◇ 改善沒有被員工遵守？
 ◇ 需要提高生產效率、產品質量？
 ◇ 還沒有進行系統性改善？
 
【課程特色】
實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結果，培訓模式采用互動小組討論+沙盤模擬方式，確保培訓效果最大化。40%理論：通俗易懂的、系統的闡述理念、工具、方法的理論體系；60%實踐: 教授小組到工廠現場觀察流程、分析流程、找出問題和改進機會；指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結束產生收益；

【課程收益】
 
 ◇ 提高生產效率、降低在制品、節約空間；
 ◇ 掌握單件流布局方法；
 ◇ 掌握節拍控制和標準作業方法；
 ◇ 掌握生產線管控和績效管理；
 ◇ 學會生產線可視化規劃方法；
 
【課程輸出】

【培訓實況】
       

【課程大綱】
 
第一天
一、課程及團隊建設
 ◇ 講師自我介紹
 ◇ 培訓的時間安排、內容大綱和注意事項
 ◇ 團隊組建、團隊介紹、團隊期望
二、精益生產系統
 ◇ 精益的概念及含義
 ◇ 豐田生產系統：
 一個中心（顧客）
 兩大支柱
 自動化概念及運用
 準時化含義及運用
 準時化三大要素
 節拍概念及計算
 單件流
 下游拉動
 三大地基
 標準作業
 均衡生產
 持續改善
 ◇ 精益生產的核心和精髓
 ◇ 為什么要精益生產
三、標準作業概念及意義
 ◇ 標準作業概念
 ◇ 標準作業在精益生產系統中的地位
 ◇ 標準作業的作用
 ◇ 標準作業三要素：
 節拍時間
 標準作業順序
 標準在制品
 ◇ 標準作業改善步驟
四、現狀流程分析
 ◇ 現狀流程分析
 作業流程分析
 標準工時測量
 ◇ 現狀績效統計
 小時人均產出
 在制品庫存
 空間占用
 質量合格率
五、七種浪費講解
 ◇ 七大浪費概念及案例
 過量生產
 庫存
 等待
 搬運
 多余工藝
 多余工作
 反攻
 ◇ 浪費產生的原因
六、現場浪費實踐
 ◇ 小組現場發現浪費
 ◇ 浪費及問題分析
 ◇ 問題總結分享

第二天
七、生產線優化講解
 ◇ 節拍概念
 ◇ 生產平衡率計算
 ◇ 生產平衡率提升方法
 生產效率提升四大原則ECRS
 ◇ 生產效率的體現形式
八、標準作業沙盤模擬
 ◇ 傳統流程運作模式
 ◇ 傳統流程的績效和問題總結
 ◇ 模擬優化方案討論
 布局優化
 流程優化
 工序平衡優化
 人員優化
 ◇ 優化方案沙盤
九、生產線優化案例及方法總結
 ◇ 實際生產線優化案例
 ◇ 生產線和工位規劃原則
 ◇ 實際工位設計討論
十、實際生產線優化方案討論
 ◇ 節拍時間設定
 ◇ 生產線布局
 ◇ 工位、及工裝規劃思路
 ◇ 產線平衡方案
 ◇ 改進目標設定
十一、優化方案分享和優化
 ◇ 各小組分享
 ◇ 點評
 ◇ 方案優化
十二、改進行動計劃
 ◇ 各小組改善項目和方案
 ◇ 具體項目負責人
 ◇ 具體項目完成時間
 ◇ 需要支持事項
十三、總結

第三天
十四、生產線優化現場實施
 ◇ 現場布置（新流程布局、物流配送規范）
 ◇ 流程及運作規劃說明
 員工說明會
 ◇ 現場實施觀察
 運行細節完善
十五、現場問題分析
 ◇ 現場問題分析
 ◇ 現場問題解決
 ◇ 后續解決方案制定
十六、完成標準作業表、完善可視化
 ◇ 標準作業講解
 ◇ 制定實際標準作業表
 ◇ 制定可視化完善方案
十七、建立異常處理機制
 ◇ 異常因素討論
 生產要素人、機、料、法的異常
 ◇ 異常應對策略和流程
十八、現場運行跟蹤
 ◇ 現場運營跟蹤
 ◇ 問題分析與解決
 ◇ 績效統計
十九、總結及后續行動計劃
 ◇ 各改善小組改總結
 現狀分析過程
 解決方案形成過程
 改進過程
 改進成果總結
 改善學習體會
 ◇ 后續問題解決對策和計劃
 ◇ 后續改善行動計劃

                                  
【授課講師】 劉寶生老師
曾任：全球改善咨詢集團           中國區顧問總監
             奧曼克咨詢有限公司         精益首席顧問
             摩托羅拉移動通信公司       生產經理/精益經理
             福特江鈴汽車股份公司       物流規劃工程師/精益項目經理 

教育及資格認證：
世杰精益學院院長；上海交大總裁班受邀講師、惠普大學特聘講師；曾任全球改善咨詢集團中國區顧問總監、上海某咨詢有限公司項目總監、摩托羅拉移動通信公司生產經理、精益經理福特江鈴汽車股份公司、物流規劃工程師/精益項目經理等職位；

講師經歷及專長：
實戰派精益生產專家，十年精益生產推行實踐經驗，先后在世界五百強企業福特江鈴汽車、摩托羅拉擔任物流、生產經理、培訓師等職位，全面推動上述公司中國區精益生產實踐工作，在縮短周期、提高效率、降低庫存等方面取得卓越成就。赴日（豐田）學習TPS，并與頂級TPS顧問一起工作。
作為高級咨詢顧問，專注于精益生產的咨詢和研究，積極探索中國企業的精益變革之路。專注于對重大咨詢項目的整體控制和資源協調。他與那些注重結果，希望通過顧問服務提升生產效率和產品的客戶緊密合作，并得到他們的高度評價。
    歷任上海大知項目總監，全球改善咨詢集團中國區顧問總監，上海交大總裁班受邀講師，為數十家企業提供精益生產咨詢項目服務，為數百家客戶提供培訓服務，受訓學員超過萬人。
  咨詢：秉承謙虛、務實的作風，深入了解客戶流程和文化特點，為客戶提供個性化、針對性精益生產解決方案，提倡“教練式”咨詢方式、“實踐性”培訓方式，在實踐中訓練和提升客戶團隊的精益技能，培訓客戶內部能力和人才。
  培訓：劉老師力求將精益變得簡單、通俗易懂，咨詢，劉老師力求實踐，啟發大家在實踐中找到答案。多年實踐經驗總結，欣慰的是每次客戶的肯定和認可，“痛并快樂著”的精益之路，是劉老師一生的職業追求。

部分培訓咨詢客戶：
按行業特點劃分：
汽車及零部件行業：延峰偉世通汽車電子有限公司 、麥格納動力總成有限公司 、上海海拉電子 、大陸電子集團有限公司 、北京汽車、福特汽車（南京）有限公司、神龍汽車有限公司 通用電器上海有限公司、上海大眾汽車有限公司、蒂森克虜伯（長春）轉向柱有限公司、雙錢載重輪胎有限公司、佳通輪胎有限公司、上海比亞迪汽車有限公司等；
大型裝備及機械制造行業：利勃海爾機械（大連）有限公司、上海三一重工科技有限公司 、沈陽機床 、上海沃爾沃建筑有限公司 、佳木斯煤機集團有限公司 、日本工裝自控工程無錫有限公司 、無錫威華機械有限公司、百士吉泵業、寧波伊頓液壓有限公司、亞薩合萊系統（上海、蘇州）有限公司錫蘭瓦船舶有限公司、梅西埃航空蘇州有限公司、常州法力諾鋼管有限公司、常州騰普精機有限公司、常州法力諾鋼管公司等；
家電行業：廣州飛利浦中國有限公司 、杭州松下電器有限公司、泰爾茂醫療、上海科勒有限公司、中國海爾集團、重慶格力電器 、馬尼托瓦餐飲設備公司等；
電子通訊行業： 惠普電子、東莞諾基亞通訊有限公司、南京愛立信有限公司、西門子聽力儀器蘇州有限公司 、南京索愛有限公司、廣東比亞迪電池股份有限公司 、杭州東芝信息科技有限公司、；斯比泰電子有限公司等；
化工及制藥行業；上海施貴寶制藥有限公司、羅杰斯科技（蘇州）有限公司、歐文斯科寧復合材料（杭州）有限公司、諾維信中國、上海羅氏制藥有限公司、杭州泰爾茂醫療有限公司、北京中化集團、上海雙鶴藥業有限公司等；
食品及飲料：南京衛崗乳業有限公司、上海太太樂食品有限公司、哈爾濱三精制藥有限公司、內蒙古伊利集團、宏達集團、頂津食品、加多寶集團、北京荷美爾食品等；
其它行業：貴州電信、嘉興民豐特紙股份有限公司、上海惠爾美箱包等；

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