現場管理與現場改善

現場管理與現場改善(李忠)課程介紹：

課程背景
    面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應市場。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。現場基層管理者是現場一線的指揮者、輔導者和反饋者。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM，是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
     雖然公司的經營戰略已經完善地制定,但所有戰略的最終實現必須在“現場”。通過現場管理人員的日常管理和“現場”人員的看似單調、重復的作業，而實現公司的最終經營目標。現場并非無關戰略大局的“組裝生產線”，可謂是公司的“生死存亡線”！眾多制造型企業的成功經驗、失敗教訓皆應驗了古訓：“千里之堤潰于蟻穴”、“萬丈高樓平地起”。
    東方文明曾經創造過輝煌，但隨著工業文明的來臨，西方文明異軍突起，代表了科學、進步，因此近代以來西方視東方民族為“農民”。但二戰結束的短短三十年間，隨著以日本企業為代表的“東方企業”的崛起，并且在眾多行業中占據了統帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創造出了向歐美的傳統發出挑戰的“精益生產體制”，引發了全世界的“東方思考”，也產生了生產運作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。本課程從東西方管理文化比較入手，闡述了當今制造業的危機及“現場中心主義”的興起，藉由老師在日系企業的10多年的管理實踐經驗，并對日式現場管理與改善進行結構化的描述，提出了現場管理與改善的“3大基石”、“3大方法”、“3大改善活動”，系統完整、深入淺出，一學就會。

課程目標
 ◇ 明確現場管理者的作用與責任，樹立“現場中心主義”的危機感、使命感、集成觀
 ◇ 結構化地學習現場管理與改善的核心技法及生產效率提高技巧
 ◇ 了解基本管理知識和管理員工的基本技巧
 ◇ 掌握指導下屬及改善作業的正確方法
 ◇ 提高現場督導及執行能力
 ◇ 強化基層團隊建設力量

課程大綱

一、現場管理與現場經營：現場中心主義的理念與精髓
1. 世界500強的反思及Toyota的成功啟示：兩個輪子的飛奔！
制造業的新挑戰：同質化、微利時代
3類世界成功的運作體系：GE 6Sigma、Toyota TPS/LP、Samsung TPI/TPM
企業三種經營策略與TPS精益生產的成本主義
 ◇ 企業的目標做大？還是做強？
 ◇ 制造更高品質的產品？
 ◇ 以更低成本制造相同品質的產品？
 ◇ 顯性成本與隱性成本？小節約與大浪費？
2.“東方文化”與“西方文明”的深思：現場中心主義的興起
為何精益生產體制首先在日本實現？
日本奇跡與東方思考：體制最重要？人最重要？
現場中心主義：決戰在終端商場、決勝在生產現場
 ◇ 案例分享：為何銷售部門、研發部門更強勢？！
現場活性化活動：執行→實現的學問
 ◇ 創造簡捷：復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化、重復的事情固定化
 ◇ 以人為本：全員參與、其樂融融→→集思廣益、榮辱以共
 ◇ 案例分享：對于“績效考核制度”的反思
 ◇ 執行力=策劃力+指導力+溝通力
 ◇ 細節決定成敗！千里之堤、潰于蟻穴！！
 ◇ 案例分享：現場的目視管理與Poka Yoke的感悟
3.現場浪費的深刻認知與現場效率意識
思索：何謂“世界一流現場”？
真正認識浪費：
 ◇ 不產生附加值
 ◇ 超額使用資源而創造附加值
現場的3M LOSS：勉強（無理）、不均勻（むら）、浪費（無駄）
現場的燒錢現象—7大浪費
現場效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
 ◇ 表面生產性與實際生產性的區別
 ◇ 稼動率與可動率的區別
 ◇ 整體效率重于局部效率
 ◇ 提高勞動生產性與強化勞動的區別
 ◇ 思索：“人均產能”能完全代表生產效率嗎？

二、現場管理的三大基石：5S活動，心態！KAIZEN改善，手段！五現主義，作風！
1.5S活動
整理（SEIRI）：【要】與【不要】堅決留棄
 ◇ 案例分享：騰出空間、杜絕誤用、認識浪費與奢侈
整頓（SEITON）：科學布局、取拿便捷
 ◇ 案例分享：物品的“三定管理”
 ◇ 案例分享：一目了然的目視管理
清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環境
 ◇ 案例分享：打掃除的深刻內涵（杜絕源頭與設備的自主保全活動）
清潔（SEIKETSU）：長抓不懈、堅持到底
 ◇ 清潔化活動就是標準化嗎？如何才能確保5S活動得以持續推進？領導者如何參與5S活動？
素養（SHITSUKE）：自覺遵守、養成習慣
 ◇ 討論：何謂“素養“？
從５Ｓ步入６Ｓ活動（安全活動）：KYT危險預知訓練
企業5S活動的3級水平：
 ◇ 5S活動絕不僅是大掃除、貼標簽！
 ◇ 圍棋哲理：從簡單的規則中“悟”出世界的真諦
2. KAIZEN改善活動
現場改善活動與創新式思維
問題意識與改善文化
細節決定成敗
修煉成精
沒有最好、只有更好
思索：“改善”與“創新”理念的深刻差異
3.五現主義
3現+2原：Gemba 現場、Gembutsu現物、Genjitsu現實 、Genri原理、 Gensuko原則
徹底的5現主義：心動不如行動
5W2H徹底運用：古板的日本人與模糊的中國人
以“實物”+“數據”說話
“合情”又“合理”才能順利實施，有效對策
追本求源，徹底對策

三、現場管理的三大方法：標準化、目視化、看板化
1. 標準化：基準化，管理基礎
標準與標準化：所有物事都要標準化,并不斷尋求最佳的作業方式
現場標準作業及其必要性
標準作業設定的內容與方法
技能教育訓練(OJT與OPL)：讓員工嚴格遵守標準和固化員工良好的行為習慣
沒有標準作業的地方就沒有改善可言！
2. 目視化：透明化，降低難度
目視管理的概念與特點
 ◇ 看得見（想看的、希望看的）與一看則明：信息共享、信息溝通
 ◇ 目視管理的對象：人員、機器、材料、方法、環境、測量
 ◇ 推行目視管理的基本要求：統一、簡約、鮮明、實用、嚴格
目視管理的常見項目與典型案例
 ◇ 顏色管理：信號燈、“3色管理” 、紅牌作戰、危險品、不良品標示
 ◇ 流程圖：作業指導書、布局圖、交通指示箭頭
 ◇ 識別管理：局外人也能一目了然
 ◇ 樣品：外觀判定樣品、展示櫥窗、樣品柜、圖示菜單
目視管理的3級水平
 ◇ 初級水平：有表示，一看便知處于何種狀態
 ◇ 中級水平：任何人一看便可判定是否異常
 ◇ 高級水平：一看不僅可以判定，并且知道如何對應（管理方法明確）
目視管理的作用：高揚士氣、提高效率、暴露問題、判斷準確
3. 看板化：增加精度，管理看板構筑目標管理的運作平臺
管理看板是如何提高管理精度的？
管理看板的定義：誰希望？
管理看板的作用：發現問題、解決問題
管理看板的確定與目標識別：方針展開、關鍵控制
看板活用：眾多看板實例
 ◇ 案例分享：世界先進的看板管理——指令性看板、生產狀況看板、業務管理看板、宣傳性看板
 ◇ 案例分享：設備管理中的看板管理

四、現場改善的三大活動：現場自主管理與自主改善活動
1. 改善提案制度
改善提案制度推行目的及優點
改善提案審查委員會與行動方案
改善提案實施之效果追蹤與獎勵辦法
推行發表與效果表彰大會
改善提案活動的失敗教訓
案例分享：豐田的“創意功夫”
2. QCC活動
QCC小組團隊建立
QCC小組的定義的四個向度
QCC小組的性質與特點
QCC小組長的工作任務與職責角色扮演
四種QCC的類型：現場型、進攻型、管理型、服務型
QCC活動的成功關鍵因素
案例分享：多個
3. TPM自主保全活動
TPM活動概要及核心思想
TPM自主保全的活動方向
TPM自主保全的七個步驟及思考方式
TPM自主保全STEP別推進方法
 ◇ 初期清掃
 ◇ 發生源、困難部位的對策
 ◇ 清掃、點檢、注油假基準書的作成

相關認證（可選）
認證費用：中級證書1000元/人;高級證書1200元/人(參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納)　
備　　注:
1.高級證書申請須同時進行理論考試和提交論文考試，學員在報名參加培訓和認證時請提前準備好論文并隨理論考試試卷一同提交。
2.凡希望參加認證考試之學員，在培訓結束后參加認證考試并合格者，由“香港國際職業資格認證中心HKTCC”頒發與所參加培訓課程專業領域相對應證書。（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。
3.課程結束后20日內將證書快遞寄給學員；

講師介紹
李忠講師
生產現場管理實戰專家
精益生產實戰專家
中山大學MBA班特邀生產實戰型講師
多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問
    十幾年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。
    自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
    李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。從事咨詢業以前曾長期在某世界五百企業擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。

服務企業及曾在企業擔任的職務
服務企業：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業場
服務年限：13年
擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長

重要經歷
——作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。
——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
服務過的企業：
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