供應鏈S&OP生產計劃與物料控制PMC案例進階版

供應鏈S&OP生產計劃與物料控制PMC案例進階版(雷衛旭)課程介紹：

課程背景：
    供應鏈七大計劃流程制度決定公司盈利成敗，因此供應鏈統籌相關管理部門完成SOP（Sales & Operation Planning) 制度和產供銷研技存五大能力銜接 ，供應鏈七大計劃透過銷售市場波動拉動各個部門改善達至產能最大化。實現銷售圍著市場轉，計劃圍著銷售轉，各個部門圍著計劃轉的供應鏈思想，以銷售為中心，合理地制訂公司的供應鏈各個部門年度計劃、月度計劃、周計劃及天的執行計劃，最終提升準時交貨，縮短交期和降低庫存成本，提高市場競爭力和客戶滿意度。現在的企業無疑已經不可能光靠自己的單打獨斗在商業環境中生存并獲得持續的競爭力，它們都必須通過其所在的供應鏈參與競爭！

課程目標：
1、如何設計供應鏈統籌相關管理部門鏈接方法？
2、如何建立和完善計劃S&OP制度體系---- S&OP三大產能策略?
3、如何編制和執行供應鏈年度銷售/滾動月度銷售計劃？
4、如何制定并完善供應鏈七大計劃流程制度運作體系？
5、如何銜接整合供應鏈七大計劃流程（生產計劃、研發計劃，物料計劃與采購計劃等）？
6、如何建立完善產品數據機制并掌握產能負荷計劃計算方法及生產均衡性方法？
7、如何預測及制定合理的短、中、長期銷售計劃？提高接單成功率達成公司銷售管理目標
8、建立銷售預測計劃微調制度提升準時交貨和預測準確率
9、如何制定扦單、急單、補單/加單等八單控制制度 和產銷銜接制度？
10、如何設計七種庫存設定和調整方法？如何調整成品安全庫存和最低庫存量？
11、針對以上10個問題我們將在2天課程當中為您深度解決。

課程大綱：

課程導入：訂單交貨及時率低，銷售計劃不準確，如何解決插單，急單，補單，加單。減單和消單，缺失產銷銜接管理和急單、插單、補單，加單等八單制度，計劃趕不上變化快，不知道如何計算產能負荷分析對策，生產車間的進度與計劃的差距巨大，不知道如何管控生產進度，物料短缺控制失控無法配合計劃，倉庫庫存積壓嚴重，成品，半成品，原材料的庫存資金積壓巨大，經常被財務部投訴。

第一部分：供應鏈之銷售出貨計劃/生產計劃等七大計劃S&OP職能管理
0何謂供應鏈S&OP（定義）
１、供應鏈S&OP角色定位---七大計劃銜接總指揮
２、供應鏈七大計劃S&OP流程制度(供應鏈銷售出貨計劃、生產主計劃、研發計劃，物料計劃、采購計劃、供應商送貨計劃、生產車間計劃、工序計劃流程)
  案例分析：深圳華為供應鏈S&OP流程制度實例分析
３、建立/完善供應鏈S&OP計劃體系（包括ERP系統）
0產品交期分類管理（同種產品不同交期對應不同生產采購模式，縮短交期和避免急單產生）
 1)S&OP三大產能策略規劃
 2)年度計劃/滾動月度計劃/滾動周計劃/滾動天七大計劃編制和執行
 3)年度銷售計劃/滾動月度銷售計劃/滾動周出貨計劃/天出貨計劃編制和執行
 4)年度生產計劃/滾動月度生產計劃/滾動生產周計劃/生產天計劃編制和執行
 5)滾動月度計劃產供銷研平衡S&OP制度
 案例分析：
    1.蒂森年度/滾動月度/周計劃/天七大計劃編制和執行流程
    2. 博世滾動月度計劃產供銷研平衡會議S&OP制度案例分析
     一級主生產計劃制訂和執行流程- S&OP系統
     一級主生產計劃/二級生產計劃進度銜接-----降低在制品庫存和縮短交期
     二級主生產計劃制訂和執行流程—MES系統
6)訂單預測計劃體系建模管理----提升準時交貨和預測準確率
 6.1業務銷售訂單預測計劃制訂和執行流程制度---講師現場診斷
6.2案例分析：年度銷售/滾動月度銷售預測/周出貨計劃/編制和執行流程
 現場輔導實操演練：診斷和完善本學員公司年度銷售/滾動月度銷售預測/周出貨計劃/編制和執行流程和滾動月度產供銷存能力平衡S&OP

第二部分：銷售計劃和生產計劃銜接S&OP流程-------干掉成品或減少成品庫存
0訂單預測計劃S&OP體系建模管理
1、月度銷售預測與生產計劃的銜接與平衡生產計劃
2、每周或每天（快消品）銷售出貨計劃和主生產計劃銜接流程----- 降低成品庫存
3、銷售預測計劃/生產計劃變化反饋和預測庫存控制協調管理
4、如何制定扦單、急單、補單/加單等產銷異常八單控制制度
 案例分析：
  1. 飛利浦月度滾動產能負荷分析/三天生產計劃不能變的滾動產能負荷分析案例分析
  2.扦單、急單、補單/加單/產銷異常生產計劃緊急控制流程案例分析
 現場輔導實操演練：
1診斷和制定學員本公司生產計劃計劃流程/緊急訂單產銷銜接流程
2制定扦單、急單、補單/加單等八單制度

第三部分：均衡化柔性生產計劃排產管理和WIP庫存管理-----干掉半成品、減少在制品
1生產計劃控制流程七途徑---
2生產計劃排產系統建立：
2。1準時化拉動排產依據和方法
3負荷平衡與均衡計劃排產方法
4在制半成品排產(IPK)KANBAN計算---全友家私
負荷瓶頸庫存量設定方法
拉動生產系統負荷瓶頸庫存量設定實例分析—離散型生產模式
拉動生產車間物流供應鏈的價值分析---弗吉亞
5排產廣告牌/物料廣告牌數量設計
江森均衡化生產計劃板及說明
6科銳均衡化生產計劃板工作流程分享
7金泰德勝（拉動）一周生產計劃不能變實例及說明分析
8博世二天均衡化拉動生產計劃及分析案例
天津三電每天滾動計劃(拉動)表實例分析
9透過生產計劃產銷平衡解決訂單頻繁變更三種方法
現場輔導實操演練：準時化拉動排產依據和方法

第四部分：均衡化生產計劃和物料管理PMC----干掉材料庫存
1準時化物流計劃流程七步驟----講師現場診斷/點評泰科醫療公司
產品交期短/物料采購周期長物流計劃流程/
扦單、急單、補單/加單/生產計劃緊急update物料計劃流程解析
采購物料交期跟催監控三張表格/工具：
金河田實業采購物料跟蹤表案例研討
深圳比亞迪系統物料查詢/跟進主界面實例分析
采購物料跟蹤表案例研討――杰克賽爾汽車零件
物料短缺八大原因和七種預防對策
物料管理相輔相成流程--
2存量管制-- inventory management
在銷售預測不準條件下避免預測采購導致庫存量提升工作流程
晶苑制衣需求預測變化和庫存相應調整控制流程實例分析
四維爾遠期采購庫存模式實例分析---海外lean time長物料采購
安全存量VS最高存量VS.最低存量定義
安全存量三種設定方法
ABC控制法-- warehouse management
東菱集團ABC控制法實例分析
庫存量根據生產淡旺波峰調整兩套方法
英華達根據生產淡旺波峰庫存量調整三階段實例分析
使用條形碼及與供貨商進行電子數據交換(EDI)降低庫存量方法
庫存量降低五大方法
九大庫存指標管理/考核
庫存周轉率定量計算
提高庫存周轉率的途徑
龍大食品物料周轉速度/周轉率/存料率簡例
偉世通透過打破常規實現“零庫存”

尾聲:當頭棒喝—捅破窗紙
1學習/興奮兩天,回到公司后……結合公司實際情況-
2通過學員成果發表--體會分享/經驗回顧/講師點評
3 實踐/活用所學五步驟 

講師簡介
Stephen Lei——雷衛旭老師   SCM&S&OP&PMC課程全國第一人
香港理工大學MBA,香港生產力促進局和香港工業署特約講師、美國管理學會(AMA)授權專業培訓師、清華大學/北京大學/浙江大學/上海交大/中山大學EMBA班特邀實戰型講師2007/2008/2009/2010/2011/2012/2013、2014.2015，2016,2017，2018，2019，2020年被培訓論壇推譽為“十大實戰派培訓師”、專業課程講授專家、資深顧問。
曽任某企業總經理, 至今華頌集團股東之一.擁有三十二年的銷售生產物料采購管理經驗.講授經驗非常豐富，講授/輔導過11126家中外企業、融集歐美。中、港、臺多家企業經驗之精華.并由北京大學出版《如何做好生產/物料采購計劃控制》系列叢書和時代光華出版光碟，特別是2007輔導華為SCM&S&OP&PMC項目，2009、2010年間輔導順德美的集團/富士康供應鏈管理等重大項目。講解深入淺出或淺入深出,不僅案例豐富,且提供多種實用的解決問題之工具及技巧.至今有八萬九仟以上人次接受專業課程訓練，務實作風深受廠家好評如潮..

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