精益生產工廠實踐-京西重工參觀考察

精益生產工廠實踐-京西重工參觀考察(張老師)課程介紹：

● 企業背景
    京西重工(上海)有限公司（原名為德爾福（上海）動力推進系統有限公司）是一家為全球運輸工具市場設計并生產制動和懸架系統的高端汽車底盤供應商。是國內精益生產的標桿企業之一，被譽為精益生產的黃埔軍校。由于在精益生產上的出色表現其被客戶多年評為核心和最佳供應商，曾獲得包括中國質量協會等機構的年度精益大獎。
    來到京西重工的工廠車間內，處處滲透著精益改善的思想。京西重工作為樣板工廠已經推行精益多年，也已取得了一定的成績，但他們依然在不斷的改善中，持續的改善才是精益思想的根本所在。
京西重工標桿培訓的優勢在于結合生產線現場，采取理論學習和現場實踐的方式使得學員們能夠深刻掌握精益理念和工具，經過近百次來自于世界各地區各產業各公司的觀摩學習，學員們在學習觀摩后均高度認可這種學習和實踐相結合的課程。

● 研修收益：
1．國內一流精益工廠實戰訓練，摒棄傳統抽象培訓，通過兩天的工廠實戰研修，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產的要領！讓每個參與者深入到工廠的每個細節，深刻領會到精益生產的精髓。
2．介紹精益工廠的改善情況，并與學員進行交流互動，使大家能更清晰得了解京西重工是如何實施改善的。
3．綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯系和核心。在模擬工廠，將綜合運用全員生產維護（TPM），快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），價值流分析（VSM），生產線布局，工作單元設計，均衡化生產，拉動等各種工具。
3．資深的師資、精益理論與實踐的深入結合，共同分享精益實務經驗！

● 內容與行程安排
第一天 上午
第一單元：精益生產概述
 ◇ 精益生產的概念
 ◇ 豐田精益屋介紹
 ◇ 精益生產的五個原則
視頻：豐田生產模式的起源 

第二單元：精益生產的基礎— 現場組織與改善
游戲: 一個關于5S的游戲,引出對5S的思考
 ◇ 5S的基本概念  
 ◇ 精益5S的內容
    - 5S的相關表格
    - 5S的示范照片及視頻
 ◇ 5S的實施流程
 ◇ 現場可視化管理
    - 可視化管理的工具之一-色標系統
    - 可視化工廠圖示
 ◇ 現場持續改善
 ◇ 現場改善的三大工具
    - 一點教育-OPL
    - 活動板-AB
    - 小組活動及合理化建議-SGA
視頻：某企業可視化管理的介紹。
討論: 本企業可視化管理及現場改善。

第三單元：精益生產的核心理念-消除浪費
 ◇ 識別生產活動中的七種浪費
    - 七種浪費產生的根源及對策
    - 消除浪費的四個步驟
    - 消除浪費的ECRS原則
    - 消除浪費的主要工具簡介
◊  準時化生產與拉動生產技術
◊  動作分析技術及動作經濟性原則
◊  差錯預防與標準化作業
◊  布局與路徑分析
◊  人機協作分析，產線平衡技術
視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費
視頻2：動作浪費分析
視頻3：精益動作示范
案例1：人機協作分析
案例2：布局與路徑分析
討論: 本企業存在哪些主要浪費？如何消除?

第一天 下午
第四單元：JIT與DFT拉動系統
 ◇ JIT與DFT的定義及作用
 ◇ 拉式生產與計劃推動式生產方式對比
 ◇ JIT的基本原則
    - 工程的流程化
    - 生產節拍與周期時間
    - 拉動式生產系統
 ◇ JIT的實施工具之一-看板
    - 工序看板/補充看板
    - 看板數量計算
    - 看板使用規則
    - 看板實系統實施
 ◇ JIT的實施工具之二-超市（線邊庫）
 ◇ JIT的實施工具之三-HUB
 ◇ DFT與MILK RUN送料方式實踐
 ◇ MTS與MTO并存原因分析
游戲: 看板拉動式生產游戲案例。
案例: 某企業看板實施案例介紹。(輔導項目)
討論：如何利用看板控制合理庫存
第五單元：精益價值流分析-VSM
 ◇ 價值流圖的組成和作用
 ◇ 價值流的層次
 ◇ 價值流圖建立的四個步驟
    - 選定要研究的產品族
    - 畫出當前價值流狀態圖
    - 畫出價值流未來狀態圖
    - 制定并實施價值流改進計劃
 ◇ 價值流圖標
案例 1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間
案例2：某產品價值流改善, 效率提升案例.
練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖
第六單元：自働化與差錯預防及標準化作業
 ◇ 自働化
    - 自働化的含義
    - 自働化的作用
    - 安燈系統介紹-ANDON
 安燈系統工作流程
 生產線主要安燈類型
案例：安燈系統實例
 ◇ 自働化的主要手段-差錯預防
    - 差錯預防（POKAYOKE）的含義
    - 差錯預防十大原理
    - 常用差錯預防方法
案例：1.差錯預防案例（某產品信號連線）。
      2.條碼技術提高發貨準確率。
 ◇ 標準化作業
    - 標準化作業程序（SOP）的含義及作用
    - 標準化作業程序的制定及改進
案例: 標準化作業指導書

第二天 上午
第七單元：均衡生產與快速換型(SMED)技術
 ◇ 均衡生產的目的
 ◇ 傳統生產與均衡化生產比較
 ◇ 柔性制造
    - 柔性制造的含義
    - 如何實現柔性制造
 ◇ 均衡生產板
 ◇ 均衡生產的實現技術-快速換型
    - 快速換型簡介
    - 快速換型的作用
    - 換型基本過程
    - 實現快速換型的步驟       
案例: SMT快速換型的改進實例
討論: 如何利用產品ABC分類控制庫存？
第八單元：全員生產維護-TPM
 ◇ 全員生產維護TPM簡介
 ◇ TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故     
 ◇ 兩個重要指標：MTBF與MTTR
 ◇ 設備綜合效率-OEE
 ◇ TPM八大支柱
 ◇ TPM自主維護的七步驟
 ◇ TPM的改善工具和分析方法
    - OPL-單點教育
    - SGA小組活動
    - 3M1E, 5Why分析
案例：提升設備OEE的改進項目案例
第九單元：后精益時代制造技術的發展
 ◇ 敏捷制造
 ◇ 制造執行系統-MES
 ◇ 新形勢下的工業自動化

第二天 下午 參觀
13：00～15：00
京西工廠介紹和生產現場參觀
15：00～16：00
京西重工改善的案例分享
看點：
- 精益企業文化氛圍 全員參與持續改善Kaizen及案例分享
- 價值流圖在京西工廠持續改善中的應用
- 觀察工位標準業的創新應用，單元化的應用
- 均衡化生產和快速換型
- 京西看板系統如何應用(刀具、備用品、維修、 每日運行分析)
- 體驗TPM系統在京西工廠應用
- 防呆防差錯系統（Poka Yoke System)
- 每個工位上操作工與設備完美匹配
- 量具定制定位、報廢箱分類、PM管理中心

● 專家介紹 張老師
東南大學碩士研究生學歷；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進行工業工程（IE）、TPM及精益生產等方面的技術交流及培訓。高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發明專利。
市五一勞動獎章獲得者。
國內著名企業集團生產副總。
某著名大型合資企業（愛立信）設備維修主管、精益生產經理，
全球500強外資企業（圣戈班）TPM主管、質量經理、精益生產經理、IE工業工程部經理。
近二十年內、外資企業（合資，外資，均為特大型企業）設備維修、工程技術，生產質量，物料管理等部門管理工作經歷，有豐富的精益生產、工業工程（IE）技術、質量管理等方面的工作經驗；精通工業工程，精益生產，卓越制造，豐田生產系統等。授課推崇務實、講求實效，屬于典型的實戰型培訓講師；培訓過程主要以課程體系為主線，全程案例研習、角色演練、小組討論、工作實務模擬并同時伴以咨詢式培訓等形式，引導學員參與，并注重其豐富的企業實際改進案例的分享。
曾經培訓過的企業有：大眾汽車、德爾福汽車空調、德爾福德科電子、天合汽車零部件、薩克斯汽車零部件、ABB、勞倫茨膠帶、聯合汽車電子、西門子、耀華皮爾金頓汽車玻璃、羅伯特•博士、華德火花塞、SKF汽車軸承、韓泰輪胎、巴斯夫、飛利浦、Polyone聚合體、歐姆龍、德國米諾測量儀表、梅蘭日蘭、寶適汽車部件、寶捷麗鋼精密機電模具、歐文斯科寧、麥格納唐納利、華納圣龍、江鈴李爾內飾系統、高克聯管件、申雅密封件、伊頓發動機、金龍聯合汽車、道達爾等公司

更多精益生產工廠實踐-京西重工參觀考察相關課程：