SOP標準化作業(yè)及生產(chǎn)效率改善

SOP標準化作業(yè)及生產(chǎn)效率改善(劉老師)課程介紹：

課程背景：
    生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員與現(xiàn)場工程師承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，對于車間人員要求越來越高。
作為現(xiàn)場管理人員，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
 ◇ 操作錯誤隨處可見，但問題何在，如何解決？
 ◇ 同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
 ◇ 現(xiàn)場各種缺料、質(zhì)量問題，但信息傳遞非常慢，得不到迅速解決
 ◇ 設(shè)備故障頻發(fā)，但維修響應(yīng)確很慢，維修時間完全不受控
 ◇ 管理層要標準化，但員工卻不執(zhí)行，問題出在哪里？
 ◇ 合適的員工越來越難招，新員工培訓獨立上崗時間長，是崗位要求高還是員工能力差？
 ◇ 人為疏忽導致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
……
    我們發(fā)現(xiàn)問題的關(guān)鍵在于我們的所謂標準化根本不標準，前輩的經(jīng)驗得不到很好的傳承和不斷改進，信息的傳遞還在基本靠吼的時代，如何才能更快更準確的傳遞信息，如何才能做出標準的有可執(zhí)行性的標準化作業(yè)單？  2天的《標準化作業(yè)與看板管理》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。

培訓目標：
 ◇ 樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
 ◇ 梳理現(xiàn)場生產(chǎn)控制的框架與邏輯
 ◇ 深刻理解標準化作業(yè)的標準，有效制作標準化作業(yè)（三票一表）
 ◇ 掌握現(xiàn)場問題造成的關(guān)鍵因素（不是人而是管理）
 ◇ 掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具
 ◇ 了解現(xiàn)場運用現(xiàn)場問題控制工具---防錯技術(shù)
 ◇ 了解現(xiàn)場信息管理工具--看板管理

課程大綱：

第一部分：如何實現(xiàn)標準化產(chǎn)線（實戰(zhàn)模擬）

第一輪  標準化作業(yè)概述
(一) 了解標準化對生產(chǎn)周期及客戶需求的重要性
(二) 了解標準化對產(chǎn)線質(zhì)量控制的重要性
(三) 企業(yè)如何實現(xiàn)標準化作業(yè)體系----與看板管理的結(jié)合
(四) 標準化標桿企業(yè)案例分享—30分鐘上崗的傻瓜化現(xiàn)場

第二輪 標準化作業(yè)的基礎(chǔ)之----如何定義標準節(jié)拍
(一)標準化作業(yè)三前提和三要素
(二)客戶節(jié)拍時間（T.T）對產(chǎn)線節(jié)拍的指導性作用
(三)工時觀察與工序能力分析（工序識別能力表）
(四)如何完成工時平衡墻
(五)標準節(jié)拍時間構(gòu)成與計算（時間測定票）

第三輪  標準化作業(yè)單實戰(zhàn)演練
(一)完成工序識別能力表&時間測定票
(二)人工工序拆分與重組改進（IE七大手法的運用）
(三)生產(chǎn)線平衡
(四)完成標準作業(yè)組合票與標準作業(yè)票

第四輪 如何實現(xiàn)傻瓜化現(xiàn)場
----標準化作業(yè)與的防錯完美結(jié)合
(一)傻瓜化現(xiàn)場對企業(yè)各方面的重大影響
(二)防錯在生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用
(三)防錯設(shè)計三步法
(四)防錯系統(tǒng)實施5步法
(五)傻瓜化在產(chǎn)線設(shè)計與產(chǎn)線改造不同切入點
(六)案例分享：德資電氣企業(yè)的產(chǎn)線改造
(七)練習：模擬實戰(zhàn)的產(chǎn)線傻瓜化設(shè)計

第二部分：標準化作業(yè)的執(zhí)行力基石----看板管理
(一)公司如何推廣標準化作業(yè)系統(tǒng)
(二) 看板管理如何結(jié)合目標化管理提升標準化系統(tǒng)執(zhí)行力
(三) 看板管理在工廠管理中的用途與種類
(四) 看板在生產(chǎn)現(xiàn)場的廣泛運用及各種形式(從卡片  到電子顯示）
(五) 看板在工業(yè)4.0時代的運用（與物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等技術(shù)的結(jié)合）
(六) 看板管理如何結(jié)合目標化管理提升執(zhí)行力

第三部分  看板管理實戰(zhàn)運用
(一)看板在信息傳遞中的應(yīng)用---JIT信號系統(tǒng)
——案例分享----某電梯企業(yè)看板拉動系統(tǒng)
——練習：看板信號設(shè)計（生產(chǎn)看板\物料看板）
(二)看板管理在生產(chǎn)標準化管理中的運用----生產(chǎn)管理績效看板
——案例分享----某汽車工廠BPD看板
——生產(chǎn)現(xiàn)場績效指標分解與職責劃分
——練習：目視化管理看板內(nèi)容設(shè)計與持續(xù)更新 


講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應(yīng)商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應(yīng)商高級經(jīng)理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷
擅長領(lǐng)域：
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價值分析改進。
 ◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。
 ◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應(yīng)商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術(shù)等；供應(yīng)商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應(yīng)商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
 ◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務(wù)過企業(yè)：
 ◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
 ◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
 ◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應(yīng)商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設(shè)備實時在線監(jiān)控等 )
 ◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務(wù)商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應(yīng)鏈的物流與計劃流體系）
 ◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
 ◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從60分鐘降低到25分鐘
 ◇ 在萬向錢江公司推行質(zhì)量持續(xù)項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系。帶領(lǐng)2個項目組對其工廠大部分質(zhì)量關(guān)鍵點采用防錯技術(shù)，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個百分點。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

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