工廠TPM之數(shù)字化升級

工廠TPM之數(shù)字化升級(周老師)課程介紹：

課程目標及背景：
TPM（Total Productive Maintenance）全面設備維護由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實踐推行取得了不錯的成績，可是在也在管理設備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時有大量的點檢工作增加了員工工作量的同時降低了生產(chǎn)效率、忙著手動記錄各種設備參數(shù)時不但有記錯的風險還不能準確的第一時間收集到，導致設備上反應的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時收集到機臺運行的真實狀態(tài)（運行時間、故障時間、換型時間、停電時間、待料時間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導致設備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動和損失的加大、生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計導致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速決策和改進跟蹤的統(tǒng)計數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對問題收集時采用的是“憑感覺”管理方式，有時候并不能真正的鎖準問題，解決問題時則是“拍腦袋”并沒有一個事實數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長期深耕于設備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時，運用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設備、計算機、智能云、移動終端、管理系統(tǒng)、手機、微信等做串聯(lián)起來達到信息的及時共享和快速呈現(xiàn)，最大限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設備管理專業(yè)的可視化及可量化指標，以OEE提升總體目標，可智能化再細分多指標因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設備效能的提升，成本下降。
→TPM 系統(tǒng)框架
→工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架
→TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things）物聯(lián)網(wǎng)
→識別設備損失及分析
→衡量設備效率的核心指標：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等
→打造設備各項指標可視化管理系統(tǒng)
→生產(chǎn)設備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案
→關鍵設備智能化方案
→符合工廠現(xiàn)狀的設備安燈系統(tǒng)
→深刻認識設備的潛在缺陷
→自主保養(yǎng)標準化文件的建立
→設備關鍵管理要素智能化方案
→工廠能耗管理方案
→建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制
→自主保養(yǎng)體制不斷完善
→理解點檢設備的價值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設備的習慣
→優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

參訓對象：
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、工廠長、生產(chǎn)部長、自動化設備工程師、從事生產(chǎn)、設備管理的關鍵操作人員、車間主任、生產(chǎn)主管、班組長、技術員和設備維護人員等

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：
第一章 TPM 系統(tǒng)框架 & 精益系統(tǒng)框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合
→TPM 簡介
→TPM 八大支柱
→精益 簡介
→數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿
→精益化、模塊化、標準化、自動化、數(shù)字化
→工業(yè) 4.0 的相關內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡、智能化、光學識別、機機互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM
→案例：臺灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory） TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)
→案例：旺旺集團公司工廠設備智能化系統(tǒng)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值一：設備互聯(lián)，消除問題
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值二：在線式自主維護
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值三：在線化計劃性維護
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值四：智能化預測性維護
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值五：數(shù)字化的維修過程
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值七：數(shù)字化 TPM 關鍵業(yè)務指標
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值八：數(shù)字化績效驅(qū)動管理與改善
→案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)
→案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設備效率
→練習討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設備的管理可以使用數(shù)字化的方式

第二章 影響設備效率的 16大損失及設備智能化識別
→影響設備效率的 16大損失：設備故障損失、設置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失
→什么是 MTBF（Mean time between Failures） 平均無故障工作時間：就是從新的   產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時間平均值
→什么是 MTTR （mean time to restoration） 平均修復時間：就是可修復產(chǎn)品的平均修復時間。
→什么是 MTTF （Mean Time To Failure） 平均失效時間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運行多長時間，才發(fā)生一次故障
→什么是 OEE （Overall Equipment Effectiveness）設備的綜合效率
→設備損失時間的收集
→MTBF MTTR MTTF OEE 的計算
→案例練習：OEE 計算練習
→案例：領先的汽車零部件公司 OEE 水平
→案例：博世公司設備各項指標計算方法
→16 大損失的改善目標
→OEE 對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩(wěn)定流程等
→設備智能智造各項指標與設備互聯(lián)解決方案
→模組化智能化構建您的可視化指標（OEE 、產(chǎn)線停機率、 良品率等）中
→案例：博世公司設備各項指標數(shù)字化方案

第三章 設備的可視化管理
→TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構中的定位
→5S 的含義
→人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
→目視化管理的目標
→生活中的目視化
→目視化工具的特點：
→目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然
→目視化管理的方法：定位法、標識法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法
→案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場設備的可視化管理
→案例：日本電裝如何通設備可視化提升效率
→模組化智能化構建您的可視化指標（OEE、產(chǎn)線停機率、良品率等）中
→練習討論：結(jié)合自己的工廠談談目前設備的可視化管理

第四章 設備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理
→工廠管理的三個層次：三流的設備管理、二流的設備管理、一流的設備管理
→對問題層次的理解：海因里希法則
→潛在缺陷
→5 WHY 尋找設備的潛在缺陷
→設備潛在缺陷反應的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化
→潛在缺陷的案例
→自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化
→案例：德國大眾 TPM 關于設備潛在缺陷的歸類
→設備重要信息的識別與選擇
→收集設備重要信息之手段：設備原接口、異常報警三色燈、記數(shù)傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等
→ 設備收集信息信號統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O）及原理構成
→ 設備中央處理器：整體服務器、數(shù)據(jù)云服務
→ 設備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等
→ 數(shù)字化智能運用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機界面、設備異常報警
→ 案例：日本川崎公司數(shù)字化設備管理案例
→ 案例：山東某大型石油集團公司設備數(shù)字化管理案例
→ 案例：中煙集團某工廠數(shù)字化管理設備案例
→ 練習討論：結(jié)合自己工廠的某個重要設備談談重要信息的數(shù)字化方案

第五章 設備自主保養(yǎng)的四大標準化文件
→為什么要保養(yǎng)？ - 《設備系統(tǒng)原理說明圖》
→什么是《設備系統(tǒng)原理說明圖》？
→設備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容
→制作《設備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟
→案例：德國大陸汽車電子某設備的原理圖分析
→保養(yǎng)設備什么？ - 《保養(yǎng)基準書》
→什么是《保養(yǎng)基準書》？
→保養(yǎng)基準書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責任、保養(yǎng)標準、保養(yǎng)時間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法
→保養(yǎng)方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件
→制作《保養(yǎng)基準書》的具體步驟
→案例：日本本田公司的沖壓設備基準書
→怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》
→什么是《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》？
→保養(yǎng)設備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點、理由、圖片
→制作《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》的具體步驟
→案例：日本豐田合成公司設備保養(yǎng)手順書
→案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導書
→保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設備點檢表》
→什么是《設備點檢表》？
→《設備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法
→案例：德國西門子公司點檢表
→設備點檢的流程
→設備點檢制度打造對設備的五層防護
→第一層防護：班組設備始業(yè)點檢
→第二層防護：定期點檢
→第三層防護：精密點檢
→第四層防護：因果探明
→第五層防護：專業(yè)定期檢測
→制作《班組始業(yè)設備點檢表》的具體步驟
第六章 答疑 & 討論
 
講師介紹：周老師
→日本豐田精益培訓師
→日本夏普制造部部長
→林達公司制造副總
→一汽大眾汽車公司常年合作顧問
→企業(yè)工商管理碩士
→中國高級精益運營師
→WFA 國際促動引導師
……
超過13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各運營管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設等多種現(xiàn)場管理項目，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項目推進工作，曾經(jīng)為江蘇某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當年就為該企業(yè)節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1000萬 以上。
擅長課程目錄：
精益類
→TPM - AM 自主保養(yǎng)
→TPM–KAIZAN 個別改善
→TPM – PM 計劃保養(yǎng)
→LP - 精益生產(chǎn)
→LP – 單件流
→LP–VSM 價值流
→LP–SMED 快速切換
→LP – 七大浪費
→LP – KANGBANG 看板
→LP –POKEYOKA 防呆
→LP – 生產(chǎn)線平衡&布局
→LP – 改善與A3 報告
→LP – 標準化作業(yè)
→標準工時管理
→6S 管理
→PMC 生產(chǎn)計劃與控制
→IE – 工業(yè)工程
→5S 之可視化管理
→從精益戰(zhàn)略到精益運營
→精益物流
→精益改善周
→精益 3P 新工廠設計
→基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化工廠
精益類
→TWI – JI 工作教導
→TWI – JR 工作關系
→TWI – JM 工作改善
→TWI – JS 工作安全
→95 后員工管理
→一線主管 TPM 設備管理
→一線主管計劃管理
→一線主管交期物料管理
→一線主管六項技能訓練
→一線主管品質(zhì)管理
→一線主管現(xiàn)場沖突管理
→一線主管綜合技能訓練
→一線主管團隊建設
→一線主管自我管理
→一線主管時間管理
→一線主管成本管理
品質(zhì)類
→6 西格瑪綠帶培訓
→品質(zhì)意識提升
→TQM全面品質(zhì)管理
→問題分析與解決
→8D
→PDCA 實戰(zhàn)應用
→QC 七大手法
→新 QC 七大手法
→解決品質(zhì)問題技巧
→QCC 品管圈
→新版 DFMEA / PFMEA失效
→SPC 過程統(tǒng)計控制
→APQP 先期質(zhì)量策劃程序
管理類
→MTP – 中層主管訓練
→SST – 基層主管訓練
→從技術走向管理
→PMP 項目管理
→有效溝通
→TTT – 內(nèi)部講師培訓
→問題意識與解決

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