精益工廠布局與生產線設計

培訓關鍵詞：精益工廠布局培訓,生產線設計培訓

精益工廠布局與生產線設計(陳老師)課程介紹：

課程背景：
    一家工廠布局確定下來后，其整體格局就出來了，這家工廠的整體競爭力也就出來了。精益布局對于外行來說，看到的可能是物流距離的縮短和工廠面積的節約；但對于內行來說，看到的是對內在流動的規劃、對整體運營的理解、以及對制造業核心邏輯的把握。
    近年來，顧問老師從事了較多的精益工廠布局規劃和精益生產線設計，為若干家企業實現了整體運作層面的設計提升，在部分行業甚至打造出了遠超行業水準的行業標桿工廠。
    本課程著眼于精益布局和生產線設計，從宏觀到微觀，從思維到工具，深入工廠布局、生產線設計工作，通過課堂演練、案例研討、視頻分析等教學手段，帶領學員掌握精益布局與生產線設計的基本邏輯、思路、方法和工具。

課程目標&收益：
1. 建立基于精益理念的工廠整體布局設計思維；
2. 掌握工廠布局從產能規劃到設備布置的全部思路；
3. 演練并掌握SLP系統布置設計方法；
4. 理解精益樣板線設計的基本步驟和核心原則；
5. 掌握樣板線建線的基本工具和方法。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
 
課程大綱：
 
1. 破冰
1.1. 團隊組建
1.2. 針對課程提出小組問題

2. 精益工廠布局設計概論
課堂分析：試分析兩個工廠的布局差異點
2.1. 精益布局
2.1.1. 什么是精益
2.1.2. 什么樣的布局才能叫精益布局
2.1.3. 精益布局的意義
2.2. 四種基本布局形式
2.2.1. 集約式
2.2.2. 流程式
2.2.3. 固定式
2.2.4. 混合式
2.3. 工廠布局背后的精益理論
2.3.1. 制造業的本質問題
2.3.2. 從布局層面讓工廠更精益
 ◇ 課堂分析：試分析兩個生產體系圖對整體運營的影響
2.4. 工廠VSM價值流分析
2.4.1. 價值流圖與布局的關聯性
2.4.2. 價值流圖四步法
 ◇ 案例分享：某汽車零配件企業的價值流圖與工廠布局圖
2.5. 不同行業的精益布局
2.5.1. 離散型企業的布局
2.5.2. 裝備型企業的布局

3. SLP系統布局設計
3.1. 布局問題5要素：PQRST
3.1.1. PQRST與精益的結合點
3.1.2. 布局目標規劃
 ◇ 工具分享：產量-數量資料表的運用
3.1.3. 布局實施的其他基本輸入
3.1.4. 現狀數據的分析與處理
 ◇ 案例分享：某裝備公司倉儲功能區數據分析
 ◇ 案例分享：某公司產能設計規劃分析過程
3.2. 布局設計的4個階段
3.2.1. 位置選擇
3.2.2. 總體規劃
3.2.3. 詳細布置
3.2.4. 布局實施
3.3. 布局設計的三項核心內容：相互關系、面積、調整
3.4. 系統布局實施9步法
3.4.1. 物流規劃與設計
I. SHA系統搬運設計
II. 產品工序流程圖分析方法
 ◇ 案例分享：某公司產品工序流程圖分析帶來的布局大變化
3.4.2. 各作業單位相互關系
I. 相互關系圖表（魚鱗圖）的運用
II. 相互關系依據
3.4.3. 相互關系圖解
I. 相互關系圖解
 ◇ 案例分享：相互關系圖的實際運用
3.4.4. 面積核算
I. 基于產能的設備數量與面積核算
II. 轉換法
III. 標準面積法
IV. 概略布置法
V. 指標趨勢及延伸法
 ◇ 課堂演練：某生產工廠功能區面積核算
 ◇ 案例分享：不同制造形態的設備產能核算方法
3.4.5. 可用面積確認
I. 可用面積的基本關注點：總量、區域狀態、面積適用性
II. 面積平衡圖分析
 ◇ 案例分享：設備調整對布局的影響
3.4.6. 面積相關圖解
I. 面積相關圖解的繪制
II. 單元面積樣塊法
III. 設備端的布局改善機會
 ◇ 案例分享：設備調整對布局的影響
3.4.7. 布局修正因素
I. 從精益角度思考的設計因素
II. 通常需修正的影響內容
III. 設施設備的選擇考量
IV. 基于SHA的倉儲與物流設計
V. 其他修正因素
 ◇ 案例：震動、噪音、煙塵等的考量對策
3.4.8. 實際條件制約
I. 實際條件的掌握要點
3.4.9. 方案編制與評價
I. 布局圖的繪制
II. 布局實施模擬
III. 布局方案的編制
IV. 布局評估要素的權重設計與分析
V. 成本分析
 ◇ 案例分享：布局方案成本核算
VI. 方案實施規劃

4. 精益生產線建線設計
4.1. 精益生產線設計基本步驟
4.1.1. 生產線前期調查
4.1.2. 基本建線資料分析
4.1.3. 建線方案設計
4.1.4. 建線資源實施
4.1.5. 建線改善課題
4.1.6. 建線改善總結
 ◇ 案例分享：生產線設計基本步驟解讀
4.2. 精益生產線設計的16大要素及其案例
4.2.1. 基于產品族設計
4.2.2. 單件流功能設計
4.2.3. 設備與作業區相鄰近
4.2.4. 產品從右向左流動
4.2.5. 操作過程或物流間沒有障礙
4.2.6. 水蜘蛛外部配送
4.2.7. 設備尺寸大小正確
4.2.8. ……
4.3. 生產線平衡
4.3.1. 生產線平衡的目的
4.3.2. 生產線平衡的幾個因素
I. 節拍時間---TAKT Time
II. 網絡活動圖---AOV
III. 生產周期時間---CT
IV. 理論工位數
4.3.3. 生產線平衡改善實例
I. 消除生產流程中的瓶頸
II. 在線作業轉化為離線作業
 ◇ 案例：一個為期4個月的生產線建線項目案例

5. 課程總結

6. Q&A
 
講師簡介：陳老師
 → 近20年管理顧問職業經歷
 → 強思企管高級顧問
 → 知名外企生產管理工作經歷
 → 制造業上市企業精益變革管理與運營管理從業經歷
 → 50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局與管理優化
 → 由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。
 → 課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長：
課程專長
 → 卓越主管能力訓練
 → 金牌班組長全技能提升
 → 高競爭力的配送中心（倉儲）管理
 → 5S與目視管理推行實務
 → 現場精細化管理改善
 → 制造業七大浪費改善
 → 精益價值流分析與改善（VSM）
 → 精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……
項目專長
 → 5S與目視管理
 → 生產績效提升
 → 精益生產改善
 → 倉儲管理改善
 → 工廠精益布局規劃
 → 配送中心布局規劃
部分服務客戶：
大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業…………
成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就：
 → 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
 → 項目質量獲得客戶方認可；
 → 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。 
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就：
 → 完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
 → 整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。
 → 啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。
項目成就：
 → 開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
 → 生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
 → 進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。
部分服務客戶（排名不分先后）
大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業、昆山鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫療、茅臺酒業……

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