SQM供應商質量管理解決方案型實戰訓練營

SQM供應商質量管理解決方案型實戰訓練營(邢慶峰)課程介紹：

課程背景：
    隨著企業發展到一定階段，企業產品的質量問題，80%來源于供應商。同時供應商的質量也成為企業最具風險的因素之一：2007年廣東省佛山利達玩具王國毀于一個玩具門把手上，供應商供貨的20公斤色粉質量問題使工廠關閉，老總自殺；而以精益生產體系聞名的日本豐田汽車，因為油門踏板與剎車缺陷，面臨著700萬輛汽車召回、巨額索賠與重大品牌損失！頻發的質量問題使我們的采購人員與品管人員四處救火，疲于奔命，并引發質量成本上升、客戶投訴與流失一系列問題。

培訓目標：
    統計證明，對中國大部分企業而言，劣質質量成本占到企業產品總成本的20-30%，品質管理的10倍法則告訴我們，供應商的品質問題對企業造成的經濟損失，隨著工序的進展以10倍遞增，到了客戶那里損失接近無限。 可以這么說，提高供應商產品質量，就是在降低成本，就是在增加企業效益與競爭力！本課程站在企業競爭高度，提供系統方法與實用工具，幫助企業從源頭把好質量關，降本增利，破解企業供應商質量管理十大難題：
 ◇ 如何做到既提升供應商質量，又降低成本
 ◇ 如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系
 ◇ 如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式？
 ◇  如何使不是專家的你迅速掌握供應商的工藝要點，并建立質量問題控制“地圖”
 ◇ 產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤，有哪些新發展趨勢，
 ◇ 發生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發、頻發
 ◇ 作坊式供應商的質量應如何有效管理
 ◇ 強勢瓶頸供應商的質量如何管理？
 ◇ 如何推行穩妥推行駐廠檢驗與免檢體系
 ◇ 如何對供應商賞罰分明、促動改進，實施跨部門聯動？
 ◇ 您將在本課程中找到上述問題的解決方案。

課程大綱：
 
模塊一：新形勢下的供應商質量管理
(一) 案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
(二) 供應商質量管理所面臨的挑戰
(三) 精益生產對SQM的要求
(四) 供應鏈風險管理對SQM的要求
(五) 過時的SQM理念與做法
(六) 供應商質量與成本之爭的解決
(七) SQM管理現狀與常見問題

模塊二．供應商管理策略
(一) 采購PFMEA與涉及的質量問題
(二) Kraljic組合模型進行采購物質分類
(三) 組織對供應商的吸引力判斷
(四) 一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(五) 供應商管理加減乘除
(六) 強勢瓶頸供應商管理策略
(七) 西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
(八) 供應商開發過程中尋優、調全

模塊三：供應商開發與評估
(一) 選好比管好更重要
(二) 供應商準入流程
(三) 供應商審核標準設計
(四) 三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
(五) 挑專家、建團隊、分好工執行要點
(六) 讓現場審核不走過場
(七) 供應商五處必看，一針見血
(八) 問、查、看、記， 專業求真
(九) 審核結果與改進計劃的落實
(十) 對供應商 “點穴”過程審核
(十一) 建立病歷-QFD+QCP
(十二) 易發問題預測+對策地圖
(十三) 風險評估

模塊四：產品審核
(一) 樣品件與生產件的區別
(二) 樣品件承認流程與要點
(三) 生產件批準程序PPAP
(四) 提交要求與要點
(五) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(六) 小批量管理要點
(七) 批量生產監控方法
(八) 包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
(九) 質量保證協議的編制（范本）

模塊五.IQC與質量檢驗系統與業務
(八) 質量檢驗系統構成
(九) 企業常見錯誤檢驗方法
(十) MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
(十一) 課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
(十二) 正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
(十三) 新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
(十四) 免檢不免責-免檢體系構建
(十五) 例行試驗與全項目檢測的時機
(十六) 正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
(十七) 駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
(十八) 第三方檢測介紹

模塊六．SQE角色與工作計劃（第二天）
(一) SQE在供應商質量管理中的角色與職責
(二) SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
(三) SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
(四) ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
(五) SQE的其他要求
(六) SQE資源地圖
(七) SQE+JQE體系
(八) 供應商診斷與輔導
(九) 工具型案例： SJQE職責與工作計劃表
(十) SQE人員的職場注意事項與職業發展

模塊七．供應商質量問題處理與改進
(一) 問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
(二) 8D的含義及由來及實施8D的目的
(三) 8D與CLCA過程解析與各步驟要點
(四) 對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
(五) 產品過程審核方法
(六) 供應商控制計劃CP要求
(七) 實施供應商品質主自保證
(八) SQE品質計劃
(九) 供應商4M控制
(十) 如何用好例行審核
(十一) 供應商輔導

模塊八．供應商績效評價
(一) 供應商考評意義
(二) 考評KPI
(三) 考評權重設置
(四) 考評后的優秀供應商激勵方法
(五)  考評后的列管供應商管理方法
(六) 供應商質量月報制、供應商須知(范本)
(七) 案例：知名企業的供應商質量大會策劃
 ◇ 專題解答：如何根據供應商績效跨部門聯動實施獎懲促改進
 
講師介紹：
邢慶峰老師：
教育及資格認證：
美國供應管理協會CPSM認證、DISC雙證班社群聯合創始人；國際職業訓練協會（IPTA）；中國分會常務理事；授權認證導師。
講師經歷及專長：
邢老師擁有16年知名外企質量、采購、供應鏈管理實戰經驗，曾就職于：
世界500強通用汽車，園林工具世界第一德國斯蒂爾 STIHL 、電動工全球領軍企業瑞士喜利得 HILTI、德國工業4.0先行者費斯托FESTO、及家電行業巨頭惠而浦Whirlpool 旗下子公司 。
先后擔任：
質量工程師、供應發展經理、采購經理、戰略采購經理、采購及供應鏈部門經理等職。
曾帶領團隊連年為公司降本及供應商質量改善作出重大貢獻，榮獲最佳項目團隊、最佳改善團隊等 ；
曾多次代表中國分公司赴美國、德國參加全球質量戰略研討會，全球采購戰略研討會；
曾作為負責人為三家公司籌劃建立供應商發展職能，完成從供應商質量保證向供應商發展的轉變；招聘及發展供應商質量工程師數十名；
曾負責過鋁、鎂、鋅合金（壓力）鑄造、機械加工、擠出、冷擠壓、粉末冶金、（精密）沖壓、拉伸、注塑、橡膠、裝配、電子、標準件、包材等零部件的供應商質量管理
擅長
《SQM 供應商質量管理》、《TQM全面質量管理實踐》、《問題分析與解決》、《價值流分析》、        
《采購成本全面管控》、《供應商開發評估選擇與全面管理》、《國際職業培訓師培訓》

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