APQP&PPAP&FMEA

[課程受益]：1、對過程做出可靠的評估；2、判斷過程是否失控和過程是否有能力；3、為過程提供一個早期報警系統；4、減少對常規檢驗的依賴性。 [課程大綱]潛在失效模式和后果分析FMEA一、基本概念1、引言2、什么是FMEA3、FMEA的歷史4、FMEA為什么做不好5、FMEA的基本流程6、FMEA的種類7、DFMEA與PFMEA的區別8、FMEA的實施要點9、失效模式10、失效的原因分析11、FMEA的作用12、過程流程圖、FMEA和CP的關系13、多功能小組14、腦力風暴15、RPN流程16、FMEA常見的問題二、設計失效模式和后果分析（DFMEA）1、DFMEA開展的時機2、DFMEA顧客的定義3、DFMEA的潛在失效模式4、嚴重度評級5、頻度評級6、不可探測度評級7、DFMEA的第一步8、DFMEA的第二步9、DFMEA的其他輸入10、零件功能表11、DFMEA典型的失效模式12、DFMEA典型的失效后果13、失效的起因和后果14、失效的影響15、嚴重度和分級16、失效原因和頻度17、現行設計控制和不易探測度18、風險順序數(RPN)19、措施三、過程失效模式和后果分析1、PFMEA介紹2、PFMEA目的3、PFMEA的顧客定義4、PFMEA的時機5、PFMEA的第一步：創建過程流程圖6、過程失效模式和影響分析7、P-FMEA的輸入8、P-FMEA輸出9、P-FMEA的建立10、潛在失效模式11、潛在影響、嚴重度和分級12、失效原因和頻度13、失效原因和頻度14、當前過程控制和不可探測度15、P-FMEA:風險順序數(RPN)四、案例分析五、練習六、實施TS過程FMEA的注意事項 產品質量先期策劃APQP一、基礎知識1、APQP的目的2、APQP的益處3、質量策劃的循環—PDCA4、PDCA所用的技術和工具二、如何運作項目小組1、組織多小組功能小組2、定義范圍3、信.....[查看詳細課綱]